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烧结工艺规程 目录焙烧厂工艺技术操作规程 矿石的加工工艺 烧结配料工艺技术操作规 焙烧厂工艺技术操作规程 　　　序言　烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。具体工艺流程.见附图 　　烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。 　　原料的准备 　　1、矿石：原料进厂后由质检人员取样，送化验室化验，根据化验成分， 　　计算生石灰配加量，然后由料场组织铲车兑灰打堆，24小时后堆大堆，10天后进行筛分破碎。 矿石的加工工艺 　　矿粉 　　铲车 ? 　　＜150mm???? ?????????＜20mm 　　 条筛 振动筛 配料仓 ＞150mm 20-150mm 　　＜20mm 　　 颚破 锤破 多余存放备料场 2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之间，一般要求四辊破出的＜3㎜的＞90％。 　　焦粉的破碎工艺:? ????????????????????????????????0-3mm 　　 碎焦 四辊破 转运站 存配料仓 ＜15mm?????? 　　0-3mm 　　 备料 燃料粒度大时由于其比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂直烧结速度下降，生产率降低。同时，燃烧粒度大，烧结料层中燃料周围温度高，还原性气氛强，液相过多而且流动性好，容易形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。反之，在远离燃料颗粒的周围，温度低，烧结不均匀，易出现夹生料，强度差，此外大颗粒燃料在布料时易产生自然偏析，使下层燃料多，温度过高，容易过熔和粘接炉箅；为保护炉箅，许多工厂不敢烧透，结果返矿增多，质量变坏，抽损增加，恶化除尘及风机转子的工作条件。由于烧结矿中含有较多的残碳，在冷却段上继续燃烧而降低冷却效果。 　　燃料粒度过细对烧结也不利，它使燃烧速度过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及进行，导致烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。 　　3、熔剂：生石灰的粒度要求小于3㎜，以利于加水消化和混匀造球。 　　4、返矿：是筛分烧结矿的筛下物，由强度差的小块烧结矿和未烧透及未 　　烧结的烧结料组成。返矿成分与烧结矿成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有残碳。返矿粒度大，孔隙多，可改善料层透气性，提高垂直烧结速度。合适粒度为0～10㎜。 　　5、其他物料粒度要求：附加物如炉尘、水渣选料应将杂物筛除干净，粒 　　度小于10㎜。 　　综上所述，熔剂破碎的技术操作标准是粒度小于3㎜的达到90%以上；燃料破碎的技术操作标准是煤粉小于3㎜的大于85%，焦粉小于3㎜的部分大于90%。 烧结配料工艺技术操作规程 　　烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。 　　对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。 　　一、配料方法： 　　（一） 验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 　　料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。 　　1、在进行配料计算前，必须已知下列数据： 　　1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分； 　　2）烧结矿的技术条件； 　　3）烧结矿的循环量；