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浅谈矿井压力管道焊接缺陷及其控制 【摘 要】矿井压力管道通常采用单面焊双面成形焊接方式连接，焊接质量的好坏轻则影响产品使用寿命，重则导致严重的不可挽回的事故发生。本文通过详细阐述压力管道单面焊双面成形焊接常见缺陷及其原因分析和控制方法，解决压力管道焊接质量缺陷难题，进一步提高压力管道焊接的安全系数和可靠性。 【关键词】矿井压力管道；焊接缺陷；原因分析；控制措施 1.压力管道焊接中常见的质量缺陷及其危害 压力管道焊接中，优良单面焊双面成形焊接接头表面应圆滑过渡至母材，不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷，气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等是焊接过程中最容易出现的缺陷。这些缺陷减弱了焊缝的有效面积，降低了焊接接头的力学性能，而且易造成应力集中，引起裂纹，导致结构破坏，使焊接结构无法承受正常工作载荷。 1.1气孔 在焊接时，熔池中吸入了过多的气体，冷却时又未能逸出熔池，便在焊缝金属内形成气孔。气孔首先影响的是焊缝的气密性和水密性，减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松， 造成应力集中，降低了接头的强度和韧性，还会引起泄漏。 1.2夹渣 焊缝中的夹渣物指焊接冶金反应产生的、焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质（如氧化物，碳化物），它会导致焊接结构塑性和韧性降低，增加热裂纹和层状撕裂的敏感性。 1.3焊接裂纹 在焊接应力及其它至脆因素的作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。焊接裂纹在生产中经常会造成废品，而且可能造成灾难性事故。因此，裂纹在生产中是绝不允许的。 2.引起焊接质量差的原因分析 2.1焊接电源自身因素引起的焊接质量差 焊接电源是焊接工艺执行过程中最重要的因素。若焊接电源自身性能不好，必然不会产生良好的焊件。 当焊机的引弧性能差，电弧燃烧不稳定，就不能保证工艺参数稳定，焊接过程就无法正常进行，焊接质量就得不到保证。 2.2工艺因素对单面焊双面成形焊接质量的影响主要有焊接电流、焊速、焊接层数的选择、焊条类型及焊条直径等因素 2.2.1焊接电流 焊接电流大小选择恰当与否直接影响到焊接的最终质量。焊接电流过大，可以提高生产率，并使熔透深度增加，但易出现咬肉、焊瘤等缺陷，并增大气孔倾向。尤其在立焊操作时熔池难以控制，易出现焊瘤，弧长增加，就会产生咬边。焊接电流过小，熔透深度减小，易出现未焊透、熔合不良、夹渣、脱节等缺陷。焊接电流应根据焊件厚度、接头形式、焊接位置、焊接层数、焊条类形、焊条直径和焊接经验等因素综合考虑。对于一定直径的焊条有一个合适的焊接电流范围。 2.2.2焊速 焊接速度是表征焊接生产效率的主要参数。合理选择焊接速度对保证焊接质量尤为重要，焊接速度应该是均匀的，在均匀的情况下既保证焊透，又保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高等符合技术要求。焊速过快，使熔池温度不够，易造成未焊透、未熔合、焊缝成形不良等缺陷。焊速过慢，使高温时间长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，机械性能降低，焊件的变形量增大，同时焊速过慢还会使每层的厚度增大，导致熔渣倒流，形成夹渣等缺陷。 2.2.3焊接层数选择不当 管道焊接时，单面焊双面成形焊接层数的选择对焊缝也有一定影响，主要分为3部分：打底、填充和盖面。焊接层数主要根据板件厚度，焊条直径，坡口尺寸、形式和装配间隙来确定。可进行估算如下公式： n δ/d 式中：n为焊接层数；δ为焊件的厚度（mm）；d为焊条直径（mm） 单面焊双面成形每层焊接厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响，焊接过程中熔渣易倒流，产生夹渣和未熔合等缺陷。但每层厚度也不易过小，以免造成焊缝两侧熔合不良。 3.改进焊接质量差的措施 3.1焊前准备 （1）焊前应对焊机进行试焊，确认焊机的引弧性能和稳定性能好，对工艺参数进行调试。 （2）对口前必须用砂轮机或钢丝刷将坡口面及两侧10～15mm范围内的油、锈、漆、氧化皮或其它杂质清理干净，直至露出金属光泽，并检查和防止异物进入焊口。 （3）待焊工件应垫置牢固，焊口严禁用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。 3.2合理选择焊接工艺参数 焊条电弧焊的工艺参数通常包括：焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊条类型及直径，焊接层数等。 （1）焊接电流应根据焊件厚度、焊接位置、焊条直径和焊接经验进行选择，保证所选择的电流不易造成焊缝咬边、烧穿、夹渣、未焊透等缺陷。焊接过程中应尽量使用短弧焊焊接，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴。 （2）焊速应合适，不宜过慢，焊接过程中根据焊件厚度选择合适的焊接层数，每层厚度不大于4mm，以避免高温停留增长，影响焊缝的机械性能，但焊速也不宜过快，以免造成未溶合、未焊透等缺陷。 对重要构件要采取焊前先预热、焊后缓冷等措施，以避免冷裂纹的产生。 （3）多层多道