唐山港陆预熔渣技术方案(修改4).docVIP

河北唐山港陆钢铁公司炼钢厂 新型预熔渣技术方案 北京科大方兴高新技术有限公司 2007年10月30日 1．唐山港陆LF精炼基本情况： 唐山港陆炼钢厂生产低碳低硅钢，由于生产节奏较快，LF精炼时间较短，使LF精炼冶金功能难以充分发挥，钢中夹杂物含量和硫含量超标的情况时有发生。从2007年10月22日生产SPHC钢12炉LF精炼情况分析，港陆炼钢厂LF精炼钢水到站温度为1526-1645℃，平均为1592℃，由于不能保证红包出钢，出钢温度偏高；造渣制度采用的是CaO-CaF2渣系，CaO加入量为平均300-500kg/炉（6-7kg/t钢），CaF2为100-150 kg/炉（2-3kg/t钢）；处理时间为22-56min/炉，平均为34min/炉；脱硫效果不理想。SPHC钢生产厂控标准见下表。 成分 C Si Mn S P AlS % ≤0.07 ≤0.05 ≤0.30 ≤0.020 ≤0.025 0.015-0.065 为此，我公司开发出新型预熔渣，在转炉出钢过程中加入，使LF炉造渣前移，缩短LF造渣时间，提高LF炉去除钢中夹杂物的能力和脱硫能力的目的。 2．工艺优化建议： 欲改变精炼目前状况，建议精炼工序造渣制度采用CaO-Al2O3-SiO2渣系，我公司生产的预熔渣采用该渣系，具有熔点低、成渣速度快、脱硫能力强的优点，使用在转炉出钢过程中，利用强大的钢流冲击搅拌有利于脱硫的良好动力学条件脱硫，并使LF精炼造渣提前，缩短精炼时间。预熔渣的主要成分见下表。 成分 CaO Al2O3 MgO CaF2 SiO2 AD粉 TFe P+S % 40-45 35-40 3 3-5 2-6 5-8 1.5 0.15 加入量为6-8kg/t钢。按钢水装入量为60吨计算，加入量为360-480kg/炉。 为保证预熔渣达到预期的冶金目的，需要在生产中注意以下方面： 1．转炉操作： 1）钢包不得有残渣，并保证红包出钢。 2）转炉冶炼终点渣二元碱度按3.2-3.5控制，终点控制温度不宜过高。目前情况下，连铸第1、2炉终点钢水温度控制在1640-1660℃，其它炉次钢水温度控制在1610-1640℃。在保证钢水红包出钢的条件下，应降低出钢温度，避免钢水过氧化和高温出钢，精炼到站温度稳定在1560-1620℃为宜。 3）转炉出钢挡渣，控制下渣量≤5kg/t钢。转炉下渣厚度控制在60mm以下，挡渣失败必须及时调整脱氧剂的加入量。 4）采用全铝脱氧或铝铁和少量锰铁复合脱氧等方式深脱氧，保证钢中[Al]s 0.02%，为脱硫创造必要的热力学条件，这时可以保证溶解氧不高于2~4ppm。 5）出钢过程：为保证出钢前期钢包内钢水良好覆盖，出钢前预先在钢包内加入200kg预熔渣，转炉挡渣出钢，钢水出来1/5时依次加入脱氧剂和剩余的预熔渣。如果出钢温度较高，可考虑在出钢过程中加入石灰约5-7kg/t钢进行炉渣改质，以缩短LF炉精炼造渣时间。 6）出钢过程中吹氩时应采用大气量搅拌，出钢后吹氩时间 5分钟，促进钢中脱氧产物上浮。 7）吹氩结束后钢包内钢水温度不低于1580℃，有利于缩短精炼时间。 2．精炼操作： 1）LF炉精炼采用白渣操作，控制渣碱度≥4，欲使LF精炼进一步脱硫，应保证炉渣的高碱度、强还原性，即渣中自由CaO含量要高、渣中（FeO+MnO）%要充分低，一般小于1%是十分必要的，根据精炼终期钢中[Al]s含量要求补加铝线，为保证精炼快速脱硫，氩气搅拌的动能应加强，建议流量控制在200-300NL/min。 2）精炼渣系推荐为CaO：50-55%，SiO2 10%，Al2O3：20-25%，MgO：6-8%，CaF2：5-10%，（FeO+MnO）： 1%。精炼前期可根据钢水温度加入5-8kg/t渣料，包括石灰和MgO球，按照实际生产情况及时进行调整，总的渣量厚度控制在120-150mm。 3）精炼结束后，保证软吹氩时间 8min，使钢水温度、成分均匀，并促进钢中夹杂物上浮。 通过以上措施，优化LF精炼造渣及温度控制，有利于缩短精炼时间、减少钢中夹杂物、降低钢中S含量，并防止连铸钢水回硫。希望在使用预熔渣的过程中注意以上措施，共同努力提高产品的质量。 3．LF操作规程建议： 1）送电加热 ①冶炼初期，开始送电时，采用较低级别电压，待炉渣化开，电弧稳定后适当提高电压级数。 ②送电加热期间，始终要保持弱吹氩搅拌，以电弧稳定为原则，尽量保证包内钢水均匀升温，避免上部钢水和炉渣温度过高而加速对包衬的侵蚀。 2）造渣 ①送电后，渣壳基本化开时，由高位料仓系统分批加入石灰，每批渣料加入量≤500Kg，上、下两批料加入时间间隔≥5分钟。LF渣料加入总量根据钢中S含量及钢种S含量要求而具体确定。 ②每炉钢就位LF后，立即开始加入脱氧剂脱氧；送电后炉内