2011年天车班年终工作总结标准篇.docVIP

2011年天车班年终总结 汇报目录： 一、2011年重点工作开展情况 二、存在问题 三、2012年总体工作思路 一、2011年天车班开展的重点工作情况 （一）开展的活动： （1）、积极开展自主改善活动 《减少成型梁储存吊运变形53%的改善》是我们班11年上半年效果最为显著的改善。通过改善取得的效果：人工： 改善前平均每月因返修造成的人工耗费是98.3（全年是1180/12月）元，改善后每月平均因纵梁变形只有1.5根，返修一根得3人共耗时2.5小时，每月返修耗时共1.5根*2.5小时 3.75小时/每月.全年就是3.75小时*12个月 45个小时.每小时按12元计算就是45H*12元 540元.相比改善前节约了（1180-640） 540元，材料费：10年下半年共造成纵梁变形报废5根，共造成直接损失5根*480元/每根 2400元.11年上半年统计因变形报废为零，直接节约2400元每年可节约：540+2400＝7800元，通过此次活动，降低了由变形造成的返修以及杜绝了纵梁变形报废，降低了人工成本浪费，同时我们也通过改善更好的提高了操作工在操作过程中的规范性和安全性可谓是一举多得。 下步课题方向及进度： 我们为了迎合作业部的生产节拍，下序的停工必须为零，所以我们天车班全力以赴要保证架铆线的纵梁发交准确性100%，导致了大梁内部的停工仍然高居不下。11年年终车间要求因作业碰撞造成的停工挑战值3.2分钟/每百台，我们接下来的课题就是“减少内部天车等待时间”的改善课题 （4）、搞好班组安全防盾 天车起重工作是一项特殊工种，这项工作的危险性极高，为了保证员工的作业安全，提高员工的安全意识减少不必要的伤害。班组不但在全年开展了每月一次定期的安全教育培训，还通过工作前喊口号，作业前加强设备点检等手段加强员工的安全意识。另外对班组虚惊事件班组积极开展事故隐患分析会，来提高员工自我保护意识。 班组还重点要求天车工在点检设备时必须带上点检工具，做到随时发现问题随时解决问题，解决不了的及时通知班组及维修人员进行有效解决。班组每月还利用工作间隙由班长亲自带队对设备重点部位如：钢丝绳压板、制动器、及限位器进行再紧固，通过一系列的安全保障手段，使我们的设备达到安全状态。 设备的安全状态保证了，人的安全行为也不能忽视，我们起重工起重作业时经常存在着多人指挥以及库区纵梁摆放超高的问题，并被安纪部门通过SES检查指摘1次，针对这些问题我们分析发现随着产量的加大，库区的存放量也随着加大，可库区的大小却改变不了，这样就造成了库区纵梁存放超高，视觉上影响两边起重工交流，造成多人指挥，发现要因后班长及时组织大家在作业部会议室进行、SES、KYT、OPL学习，要求以后，不得多人指挥，每台天车上两个起重岗必须分出主、副操作，除了停止指挥，天车工必须听从主操作指挥，这样有利的避免由于多人指挥而发生的安全事故。 月初有李小威组织外协安装设备负责人、架冲班以及天车班的负责人开了一个协调使用50T天车的座谈会，定于每天下午1.30分准时定人定点参加会议，要求冲压班和天车班负责人将次日的工作进行细化，在不影响正常的工作下尽量多调整时间让外协安装设备人员使用天车，在安装设备人员使用天车时我们要进行作业监督，发现隐患及时沟通，保证安全文明生产，到目前设备安装和生产同步进行安全顺利。预计安装设备还需要一个月的时间，我们尽力密切合作，早日进入正常生产。 全年班组在安全上被公司指摘1次，车间检查指摘4次，班组自查隐患9次，班组全年安全改善为13项，改善率达到100℅。 （5）、班组5S持续化开展改善活动 新厂新气象新标准，班组围绕车间5S管理标准，新修订班组5S执行基准6处、增加修订班组巡查路线及清扫路线8处、修订完善班组管理目视板8项、班组现场定置改善25项，开展5S改善活动全年共13项，全年5S上级及车间指摘共7处，班组自查5S共18处，全年共整改25处，整改率为100% 二、存在问题 （1）、作业碰撞仍然占内部停工的比率最高，高达46% 主要原因是： 搬迁、生产同时进行所致. （2）、现场5S保持不够好。主要原因是： 由于设备按阶段性安装，现场工位器具都未按标准进行定置摆放。 （3）、班组安全隐患挖掘力度不够。主要原因是：班组未按计划对员工开展现场安全隐患挖掘能力的训练。 （4）、TPM保全未及时到位。主要原因是：公司和厂家正按时间节点将设备进行交接中，TPM保全相关资料标准未及时下发到班组。 三、2012年总体工作思路 11年我们虽然有一些进步，也取得了一些成绩，但我们工作中还存在着这样和那样不足。我想通过我们的积极态度去分析、总结、改正它，天车班也会以最饱满的热情投入到工作中去，争取取得更大的成绩。