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一种车身柔性线多种车型顶盖运送装置 摘要：国内部分汽车制造厂车身柔性线上多种车型顶盖的运送由人工操作，这样会存在车型开发速度快与辅助设备开发缓慢之间的矛盾、人机工程及安全隐患等问题。文章运用轨道机构和吸盘原理，开发一种多种车型顶盖运送装置，达到符合简易自动运送技术的生产要求，满足单个生产线多种车型的顶盖上线及转运要求。 关键词：顶盖；轨道机构；吸盘；运送装置；汽车车身 文献标识码：A 中图分类号：U223 文章编号：1009-2374（2016）21-0008-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.21.004 1 研究背景 随着国内汽车工业的快速发展和人力成本的逐渐上升，车身工艺自动化已经成为时代发展的必然趋势。然而现今国内部分汽车厂制造白车身时，车身顶盖的拼装运送依旧是人工操作，而人工操作存在以下问题：车型开发速度快与辅助设备开发缓慢之间的矛盾、人机工程及安全隐患等问题。以某公司某车身车间为例，车身顶盖的运送需要两名操作工将其安装到拼台，同样也存在类似问题：（1）零件过大不方便取拿，每次拿取零件都会浪费不必要的时间，如果每班次生产计划350台，累计时间将很可观；（2）需要2人操作步行时间浪费共达到10秒；（3）在转移过程中，容易碰凹或掉落，每班次10台，需要返修15分钟，每班次需要返修2.5小时。为解决企业生产中的实际问题，本研究采用一种车身柔性线多种车型顶盖运送装置代替人工运送。 2 车身柔性线多种车型顶盖运送装置的设计 2.1 结构设计 本机构的工作场所位于顶盖分拼区域，其设计思路为通过料框-焊接拼台-机器人取料拼台中心线，设计吊运中心线，运用吸盘抓取车身顶盖，并且根据拼台与转接台弧度变化，在地面上增加滑移导轨，实现运送装置落料后，在不同位置自动达到精准放置。 根据轨道机构和真空吸盘加载技术工作原理，该运送装置采用气控升降装置、气控防护装置、独立吸盘装置、轨道转向等结构，组成一种物料吸取、物料运送、物料防护的结构形式，代替传统人工运送的模式，减少劳动力，提高工作效率，避免零件损坏，保证员工不受伤害等安全问题。 在实际工作区域中，有两个该运送机构实现车身顶盖的运送装配，以下便以前运送机构为例来进行说明。图1为该机构工作示意图，本文将重点介绍轨道机构与吸盘的结构设计。表1为机构部件明细表： 2.1.1 轨道机构的设计。本运送装置的移动机构由到导轨完成，因此轨道机构的设计十分重要。轨道机构的大致分布可从图1看出，根据拼台结构形式，在拼台地面上左右增加一条轨道，实现吊运机构根据轨道轨迹移动，避免偏移。在外框结构的底部增加3个滑轮连接（右侧2个滑轮，左侧1个滑轮位于右侧2个滑轮之间的中心线，满足左转弯条件），滑轮与外框连接处增加圆锥滚子轴承，使滑轮水平面360°可旋转，达到整个框式机构可根据轨道弧形转弯。由于焊接拼台线与机器人焊接线不在同一条直线上，因此运送装置在导轨上需要偏移一定角度，经过计算，设计导轨转角为135°，实现运送装置转弯之后到达指定终点，顶盖定位没有偏差，自动达到精准效果。 2.1.2 吸盘机构的设计。在外框结构的顶部上增加气动葫芦吊，作为动力装备，通过气控元件控制系统，由人工控制、调节控制器实现取料机构在Z方向精确移动。在吊装框式结构与外框结构，使用配套的导向杆2根，防止被吊取零件在XY方向随意转动，在导向杆和外框结构之间增加垫片，使导向杆在XY方向起微调作用。外框结构的连接件为：GB6728-86冷弯矩空心型钢50X50，并在外框结构上部增加相同材料形成三角结构，加强外框结构的牢固性。吊装框式结构的连接件为：GB6728-86冷弯矩空心型钢25X25，结构轻巧，并在吊装框式结构连接处放置6个吸盘。 实际工作时，拼台上有两个10mm的定位销与顶盖后部的定位孔配合，每次操作时，为防止拼台上的定位销可能会导致零件变形或者是顶盖定位销孔变形，必须保证顶盖落位准确，因此在结构设计时，采用滑移导轨的精确限位和吸盘导向杆的精确固定双重定位方式，保证了顶盖在前后输送及上下升降过程中能够精确定位。 2.2 优化设计 考虑到生产线的柔性与该机构的推广性，该机构应该满足多种车型顶盖的运送，同时也可以应用到其他工作区域，在此就对吸盘机构做以下五点优化设计： 2.2.1 针对不同尺寸零件同一吊点问题，使用外框结构作为物料料架参考点/停止点，不同物料切换时，可实现不需手动调节吊点，对不同车型的零件同时吊装转运，进而配合主线完成柔性生产不同车型的需求。 2.2.2 使用吊装框式结构的链接件材料换成强度高、耐磨性好的铝合钢材料，从而使结构轻巧，同时，链接方式也由开始的焊接方式改为螺杆链接方式，这样便于吊装框式结构安装、调节以及更换零部件。 2.2.3 顶盖的吸取采用6个可在Z向做升降的弹簧式套杆进行定位