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矿井岩巷爆破设计方案优化探讨 【摘 要】岩巷快速掘进被公认是目前煤矿技术较难攻克的难题之一。爆破是岩巷掘进中至关重要的环节。绿水洞煤矿325 运输大巷原来的爆破设计方案及施工存在着许多问题，经过多次试验对比，对原方案及参数进行优化设计，取得了良好的效果。 【关键词】矿井；岩巷；爆破；设计 1 概况 绿水洞煤矿是西南片区煤炭生产矿井机械化装备率较高、较先进的企业，是四川华蓥山广能（集团）有限责任公司（原华蓥山矿务局）的主产矿井，坐落在华蓥市天池镇境内。325运输大巷位于绿水洞井田打锣湾背斜东翼，设计长度为1135m，其掘进断面积为17.2m。岩层走向45o或225o，倾向315o，倾角34o～48o，根据绿水洞煤矿地质测量科提供的资料，该工作面地质构造简单，无大的断层存在。该巷道在煤层底板的茅口灰岩中掘进，不受冲击地压的影响，茅口灰岩在一般情况下无涌水，但是在遇到灰岩裂隙、溶洞时，将有一定的涌水，涌水量为10～25m3/h，在煤层顶底为隔水层，无水。该巷道在掘进过程中不受相邻老巷、采空积水、钻孔终孔位置、封孔质量、构造导水等情况的影响。 2 原 325 运输大巷爆破设计方案 2.1 方案设计 原方案采用楔形掏槽，掏槽眼共布置 4 对 8 个，双排槽眼对称布置在巷道中下部。槽眼间距 0.6m，深 2.4m，与工作面夹角 72°，成对炮眼眼口间距为 1.75m。周边眼和辅助眼深 2.2m，周边眼底眼和帮眼间距为 0.5m，顶眼间距为 0.45m。采用正向装药结构，KFC 智能放炮器全断面一次起爆，联线方式为串联。 2.2 原爆破方案实施情况 通过现场跟班量测，发现 325 运输大巷在早班单循环施工时，工人真正实施的方案是周边眼和辅助眼深 1.3m，爆破掏槽角度为 60°，孔深 1.6m，掏槽深度为 1.38m，没有采用中深孔爆破进行施工，而是采用浅眼爆破，工人施工时按经验打眼，作业随意性很大。 现场采用该套爆破施工时，循环进尺为0.8～1.2m，每天可进行 4～5个循环，除去每4天需一个班钉道，及其它水、电机影响等，正常情况下的平均日进尺3～5m，月进尺为 100～120m，无法满足快速掘进的要求。 2.3 实施效果分析 从现场爆破施工情况看设计与施工脱节，而在井下工人实际施工中， 尽管存在很多问题，在不用液压台车的情况下爆破方式是相对合理的，各方面调度得当，月进尺应能提高20m～30m，达到150m左右，但再提高潜力就很小了。这是因为： （1）原设计方案存在一定问题 设计中炮眼深度均在2.2m以上，由于325运输大巷岩石异常坚硬，采用气腿式凿岩机钻眼，钻眼将耗去大量的时间，且钻眼速度随钻眼深度的加深而显著降低。 （2）井下实际使用的掏槽方式同样效率较低。掏槽角度为60o，实际垂深只有1.3m，且周边眼还低于1.3m，单班爆破进尺也只有1.6～1.8m。 （3）炸药威力低。325运输大巷采用三级煤矿许用乳化炸药，药卷 直径32mm，长度230mm，重量200g。当在较硬的岩巷掘进工作面采用较大的循环进尺时，如此装药很难达到较好的掏槽效果。 3 爆破方案优化设计 经过理论与多次井下、地面试验研究，最终形成绿水洞煤矿325运输大巷爆破布孔设计方案，并确定了爆破参数。 3.1 设计方案选择 经过方案比选，工作面采用CMJ-17型液压台车打眼， 替代传统的7655式气腿凿岩机，楔形掏槽，眼孔深度2.0m；用侧卸式装岩机转矸，耙斗装岩机出矸，3T底卸式矿车装运矸。此种方案取替了人工打眼环节，降低了工人的劳动强度，使工作面作业环境和作业条件得到极大改善，大大缩短循环时间，增加了循环次数，月单进水平明显提高。 3.2 爆破布孔设计 根据对比，采用中深孔爆破方式，三对主掏槽（3#～8#）眼深2.13m，眼距400mm，水平角度70°，每对槽孔口距1660mm；两对辅助掏槽眼（9#～10#、12#～13#）2.03m，眼孔孔口距 2260mm，眼距 400mm，水平角度83°；中心眼眼深2.1m，眼距400mm。 3.3 爆破参数 （1）炮眼深度 设计主掏槽眼长度2.13m、辅助掏槽眼长度2.03m，中心眼深 2.1m，周边眼、二圈眼和崩落眼深度均为1.9m（夜班各孔再加10cm）。掏槽眼眼距400mm，周边眼眼距400mm，二圈眼眼距600mm，底眼眼距550mm。 （2）装药结构和起爆顺序 采用全断面一次装药，一次起爆。三对掏槽眼分用两个一段雷管起爆（防止间隙效应），二对辅助掏槽眼、中心眼用二段雷管起爆。压眼、 崩落眼三段起爆，二圈眼四段起爆，周边眼、底眼五段起爆。掏槽眼采用反向起爆，其余孔均为正向起爆。 3.4 优化药卷直径 为了提高爆破威力，经过对比试验，将炸药药卷直径由32mm改为40mm，配以最优化的掏槽深度及角度。相比起来，采用大药卷爆