车间质检管理制度 (共2篇).docVIP

车间质检管理制度 (共2篇) 车间质检管理制度1、协助车间主管采用常规检查、抽查、专项检查的方式，严格按公司原料、辅料、在制品、成品的统一质量要求标准进行检查，检查结果随时通报车间主管，同时记入《检查日报表》。2、负责对生产加工过程中出现的产品质量问题进行处理，对生产过程中产品的检验结果和质量状况进行汇总，运用统计技术进行分析，并针对较大质量问题做好反馈，提出改善方案和建议。3、有权建议停止存在重大安全质量问题的一切生产活动，对质量方面的重大事故编写检测分析报告，上报车间主管。4、发现问题做到“三不放过”，即：（1）对发生的问题没有搞清楚不放过；（2）责任人对错误没有认识不放过；（3）未对责任人按公司和车间管理制度进行正确处理不放过。5、建立原料、辅料、在制品、成品的质量检查档案。6、加强日常生产质量巡查工作，做好巡查记录。7、对一般质量事故及时给予纠正和处理，对严重违例或较大质量事故须请示汇报后处理。8、负责为新入职员工对产品质量进行培训和指导，讲解注塑、冲裁、分拣、塑封产品的合格标准，并对标准、检验规程进行执行和实施，参与起草有关的检验规程草案。9、加强与各班组的协调沟通，对整个生产流通环节工艺质量进行全面的检查和监督。10、收集对产品的质量意见，加以分析整理，及时反馈给车间主管。11、对生产质量保证制度、塑封考核标准、分拣考核标准和冲裁考核标准的执行监督。12、负责生产车间产品加工过程的质量检验和控制。13、针对生产现场做好制程解析，并进行改善活动。14、配合生产或设计做好新产品、新材料的开发和试验，以及工艺改良的检验和反馈。15、有权对生产过程中出现的不合格品做出处理和跟踪，对生产过程中所使用的不合格或超过检定周期的检验、测量设备进行处理和反馈，并建议暂停使用。16、签发产品出厂合格证。17、建立健全与原料、辅料、在制品、成品质量有关的考核标准。18、完成领导交付的其它临时工作。#2楼回目录车间质量管理制度车间质检管理制度 | 2016-08-19 9:28本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。制造中心质量惩处标准一、 目的为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。二、 范围本规定适合制造中心三、 定义3.1 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。3.2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。3.3 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。四、质量目标1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。（2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。（3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。五、各个车间产品检验制度：1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。（2）、加强巡回检查，注意各工艺