16产品检验控制程序QB080016.docVIP

目的： 为使生产过程中的所有产品、零件及物料符合规定的要求并得到有效的质量控制，同时规范检验作业，确保未经检验的产品、零件及物料和其不合格品不投产、不转序、不交付，制订本程序。 范围：本程序适用于所有产品、零件及物料（含包装材料）的进料、过程中的半成品、成品及最终交付成品的进行规定的检验。 三. 流程关联部门 3.1 品保部： 3.1.1 负责制订产品、零件及物料（含包装材料）检验规范； 3.1.2 负责实施对所有产品、零件及物料（含包装材料）的进料检验、过程检验之首（末）件确认、巡检、入库抽检及交付产品的最终检验。 3.2 制造部（各生产部门）：负责实施生产过程中的自检。 3.3 3.4 3.3技术部 各生产部门、生管课、资材课、营销部：负责确保未经检验的产品、零件及物料和其不合格品不投入使用、加工、流转和交付。 供应链管理部 四. 产品检验标准流程图 制订检验规范 实施检验 进料检验 过程检验 最终检验 首件确认 自 检 巡 检 入库抽检 退货/报废 返工/返修 不合格 合 格 流转/交付 五. 作业标准规范 5.1 检验规范： 5.1.1 制订检验标准：由品保部根据工程部编制的控制计划要求的 检验及检验周期，制订《检验指导书》，以规定检验的方式、 方法及频次。其中，加严和放松检验及紧急放行的时机和标 准应予以规定。 5.1.2 检验状态标识规定： 5.1.2.1 检验状态标识方法：可分为 “待检”、“合格”、“不合格”三种。 5.1.2.2 检验状态标识的色调： 绿色（兰色）：合格标识； 红色：不合格标识； 黄色：返工、返修或特采接收标识。 5.2 进料检验： 5.2.1 采购、外协加工的产品、零件及物料（含包装材料）进货后，由资材课仓管员负责标识“待检卡”或移入“待检区域”，并填写”产品交货初检暂收单”通知品保部检验员检验。 5.2.2 检验员依照《检验指导书》规定进行检验，并将检验及判定结果填入”产品交货初检暂收单”并签署。 5.2.3 经进料检验判定合格时，资材课依据”产品交货初检暂收单”判定记录及《产品搬运、储存、防护与交付控制程序》执行入库。 5.2.4 当进料检验判定不合格时，由检验员填写“不合格品处理单”，并依照《不合格品控制程序》处理。 5.3 过程检验： 5.3.1 首（末）件确认： 5.3.1.1 首件规定：各生产部门于生产产品或条件变更（含机台、模治具维修、更换或加工工艺、参数改变）时，应实施首件检验。其生产之首件经自检确认后交由品保部检验判定，并将判定结果记录于各部门“首（末）件确认书”内。首件样品应至少保持至该班当日或当批生产结束。 5.3.1.2 末件规定：为提供首件确认之对比依据，同时确保下次生产不受（如模具异常等）影响，规定压铸工序产品应实施末件检验。其生产结束下模时之末件经自检后交由品保部检验判定，并将判定结果记录于各部门“首（末）件确认书”内。末件样品应至少保持至下次生产时首件确认完成止（末件样品除由品保部保存1份外，压铸还应保留1-2模，经标识完全后，并放置于模具上）。 5.3.2 自检：各工序作业员于生产过程中应依照作业指导书及检验文件规定的要求和频次进行自检，具体依照《生产运作控制程序》相关规定执行。不合格品应放入不合格品箱并标识隔离。 5.3.3 巡检：由品保部检验员依照检验规范文件要求的方法及频次执行巡检，并将巡检结果记录于《巡检记录表》中。巡检中若发现不合格品依照《不合格品控制程序》处理。 5.3.4 工序入库抽验：各生产部门完成本部门所有生产工序后，入库前应进行入库抽验。由各生产部门对需要入库的产品、零件填写”产品交货初检暂收单”，送交品保部检验员。检验员依照检验规范文件要求的检验方法、抽样方案进行抽 检，并将检验及判定结果记录于”产品交货初检暂收单”内， 合格后入库。若发现不合格品时，全数检验，并依照《不合 格品控制程序》处理。 5.3.5 过程检验中之巡检、入库抽检不采用例外放行。 5.4 最终检验： 5.4.1 最终检验指产品经进料及生产过程检验、包装完成后须交付 顾客前进行的检验。 5.4.2 最终检验时机：应于进料检验、过程检验、包装全完成后进行。 5.4.3 各部门送检产品经规定的包装后，整齐的堆放于指定“出货待检区域”或标识“成品待检出货卡”，通知品保部进行最终检验。 5.4.4 品检员根据生管课提供的“成品出货计划表”或“成品出货通知单”核对“量产订单制造单”，并依照“成品检验规范”文件要求的检验方法和标准进行检验，并作成《QA成品检验报告》。经检验判定合格时，由最终检验员在产品或包装规定的位置加盖 “QA检验合格章” 。当检验发现不合格时，依照《不合格品控制程序》处理。 5.5 全尺寸检验及功能试验：必要时，应依照顾客要求的频