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113101首采面辅运顺槽支护优化成果 摘要：随着淮南矿业集团逐步向蒙西基地发展，泊江海子矿作为蒙西基地的第一个矿，也是鄂尔多斯市目前最深井工开采矿，进入顺槽施工无可参考对象，在不断的摸索与尝试后，经过动态分析形成了适合本矿地质条件的支护参数。 本论文通过井下数据积累，经过地面数据分析，校核验算，在满足安全的前提下，最终形成优化后支护方案。 关键词： 顺槽；悬吊；支护 中图分类号：TD35 文献标识码： A 1 概况 泊江海子矿作为鄂尔多斯市目前最深井工开采矿，井深582m，深井顺槽支护技术无可参考先例，需在掘进中不断地探索与尝试。首采面113101辅运顺槽设计长度2750m，矩形断面，巷道断面尺寸，宽×高：5200mm×4000mm， 3-1煤层厚度4.25m～6.2m，煤层倾角0°～3°，顺槽顶、底板岩性，见表1。 表1 顺槽顶、底板岩性特征表 2 原113101辅运顺槽设计支护参数 2.1 顶板支护：顶部锚杆采用φ22×2500mm树脂高强螺纹钢锚杆，按矩形布置，锚杆间排距为800×900mm。锚索排列方式按“3-2”布置，间距1400mm、1600mm，排距900mm，锚索托梁采用18#轻型槽钢。 2.2 帮部支护：帮部锚杆采用φ22×2400mm玻璃钢树脂锚杆，锚杆间排距为900×900mm。采用双向拉伸的塑料网护帮。 3 现场存问题 3.1 顶板锚索使用的18#轻型槽钢托梁是一种刚性材料，如遇顶板不平整、掉顶时就会导致现场锚索预紧力不够，后期锚索锚固力不能达到设计锚固值。 3.2 两帮压力显现，因为玻璃钢托盘是脆性材料，当帮部局部片帮时，托盘不能紧贴帮部，就会造成托盘、锚杆受力不均匀，出现托盘受损、锚杆断裂、失效情况。 通过对以上问题分析，对113101辅运顺槽支护参数进行优化。 4 113101辅运顺槽支护形式优化方案 4.1 顶板支护：顶部锚杆采用φ22×2500mm树脂高强螺纹钢锚杆，按矩形布置，锚杆间排距扔按原设计。锚索由7根钢绞线捻成，长6.3m，直径为17.8mm，锚索排列方式按“3-0”布置，间排距1400×1800mm，锚索托梁采用δ3×250×3200mm的W型钢带。 4.2 帮部支护：帮部锚杆采用φ18×2000mm树脂高强螺纹钢锚杆，锚杆间排距为900×900mm。采用10#镀锌铁丝机械编织菱形网护帮。巷道变型及矿压显现得到了有效控制，由优化前变型率3.88%降至优化以后的1.98%，见图1、图2。 图1 优化前顺槽宽度变型测点 图2 优化后顺槽宽度变型测点 当锚索初始预紧张拉力小于90KN时，锚索的后期承载能力只能达到设计值的36%～42.4%，当锚索初始预紧张拉力达到85KN～90KN，锚索的后期承载能力能达到设计值的60%～68%，见图3、图4。 4.3 悬吊理论校核锚索排距 为防止巷道顶板岩层发生大面积整体跨落，出于降低成本，节省投资的考虑，采用长6.3m，直径为17.8mm的锚索进行支护，将锚杆锚固范围内的“组合梁”整体悬吊于稳定岩层中，校核锚索排距，在忽略岩体粘结力和内摩擦力的条件下，取垂直方向力的平衡，可用下式计算锚索间（排）距。 L nF2/[BHγ-（2F1sinθ） /L1] 式中 L-锚索排距，m； B-巷道最大冒落宽度，取6m； H-巷道冒落高度，按最严重冒落高度取2.5m； γ-岩体容重，23kN/m3； L1-锚杆排距，0.9m； F1-锚杆锚固力，当巷道落高度为2.5m时，锚杆失效，锚固力为0KN； F2-锚索极限承载力（以最小锚固力计算），取250kN； θ-角锚杆与巷道顶板夹角，90°； n -锚索每排根数，取3； 通过上式计算， L 3×250÷[6×2.5×23-（2×0×sin90°）÷0.9] 750÷345 2174mm 通过悬吊理论计算校核得出锚索间排距小于2174mm，经优化后锚索按“3-0”布置，排距1800mm能满足设计要求。 图 3 优化前顶板锚索压力测站 图 4 优化后顶板锚索压力测站 5 结论 5.1 优化之后，帮部支护加强，巷道变形由优化之前205mm降至100mm，为首采面安装运输及后期生产创造了有力条件。 5.2 优化前锚索排列密度较大，锚索锚固效果未能充分发挥，造成支护材料的浪费和支护成本增加。优化后锚索后期锚固力能达到170KN，锚索实际利用率得到有效提高。 5.3 通过优化，提高了工效，每月进尺由原来260m，经支护优化每月进尺达500m，为矿首采面投产奠定了坚实的基础。 5.4 降低了掘进成本，每米巷道支护材料费用由优化前的 2796元，经优化降至1723元，每米材料费用节约1073元，顺槽施工完后将为整个矿井节约成本295万元。 参考文献： [1]、何满潮。中国煤矿锚杆支护理论与实践。科学出版社，2004。 [2]、肖