数值模拟在切削加工技术中的应用1试题.doc

工程实践创新思维报告 《数值模拟在切削加工技术中的应用探索》 姓名： 学号： 2013.12.20 数值模拟在切削加工技术中的应用探索 孔凡鹏 （哈尔滨工程大学动力与能源工程学院，热能与动力工程，座机电话号码08） 摘要：近年来,有限元方法在切削加工模拟中得到了越来越广泛的应用,在研究切削工艺参数及切屑成形机理方面有着不可替代的作用。本文介绍了国内外切削加工过程有限元数值模拟的研究现状,简要阐述了切削过程有限元模拟的关键技术,包括切屑形成、切削加工中的热力辐合、工件与刀具接触和摩擦、切屑分离和断裂准则以及工件残余应力、残余应变的模拟等技术;最后,还对切削工艺有限元数值模拟的发展方向作了探讨。 关键词：切削,切屑形成,数值模拟,有限元方法 前言： 切削工艺主要是通过刀具在材料表面切除多余的材料层来获得理想的工件形状、尺寸以及表面光洁度的机械加工方法。精密切削和超精密切削可以代替研磨等很费工的手工精加工工序,同时提高加工精度和加工表面质量[1]。随着电子、光学、生物医学精密设备的需求不断增加,产品的体积越来越小,对超精密切削加工的质量就提出了更高的要求。为了提高切削产品特别是精密和超精密切削的生产效率和加工质量,需要深入地研究切削机理、切削加工和切屑形成理论。实际上,切削过程是一个很复杂的工艺过程,它不但涉及到弹性力学、塑性力学、断裂力学,还有热力学、摩擦学等.切削质量受到刀具形状、切屑流动、温度分布、热流和刀具磨损等影响。切削表面的残余应力和残余应变严重影响了工件的精度和疲劳寿命[2]。但是,利用传统的解析方法,很难对切削机理进行定量的分析和研究。切削操作人员和刀具制造商往往都是利用试错法来获取一些经验值,既费时费力,又增加了生产成本,严重阻碍了切削技术的发展。 计算机技术的飞速发展使得利用数值模拟方法来研究切削加工过程以及各种参数之间的关系成为可能[3]。近年来,有限元方法在切削工艺中的应用表明,切削工艺和切屑形成的有限元模拟对了解切削机理,提高切削质量是很有帮助的[4]。这种数值模拟方法适合于分析弹塑性大变形问题,包括分析与温度相关的材料性能参数和很大的应变速率问题。 1.切削过程有限元模拟技术的发展状况： 1973年美国Illinois大学的 B.E.Klameck最先系统地研究了金属切削加工中的切屑形成的原理[5]； 同年Lee和Kobayashi首次提出刚塑性有限元法的矩阵列式后，极大地推动了有限元数值模拟技术在金属体积成形过程中的应用[6]。1974年，Tay·Stevenson和Davis第一次采用有限元方法计算正交切削刀具、切屑、工件上的温度分布；1979年，Zienkiewicz等提出了粘塑性材料的有限元列式并导出粘塑性有限元的罚函数法，使得高温成形问题的分析得到解决[7]。80年代末期以来，金属塑性成形过程的计算机模拟技术逐渐成熟并进入实用阶段，在金属切削领域，各国的学者对有限元的应用作了大量的研究工作。进入90年代后，Enkowski和Moon[8]提出了基于Euler方程的稳态金属切削模型。他们使用该技术预测了切屑几何形状，以及工件、切屑和刀具内的温度分布，模拟结果与切削实验测量值吻合的较好。美国Ohio大学NSM实验室的T．Altan在塑性加工上的研究和仿真，得出了很多成果[9]，目前正致力于刀具磨损的有限元分析，其与意大利Brescia大学机械工程系的Cerctti．E合作，对切削工艺进行了大量的有限元模拟研究。使用有限元方法模拟高速切削是最近几年才发展起来的，1994年Marusich和Ortizls用Lagrange模型模拟了高速切削加工的过程，并运用了网格自动重划分技术[10]解决了切削过程中网格扭曲的问题。2002年MartinBaker等人[11]在模拟了绝热剪切条件下的高速正交金属切削过程。2006年6月，美国Ohio州立大学净成形制造工程研究中心的Altan教授等人CIRP举办的高速切削会议上，对高速切削有限元模拟的现阶段工作做了详细报告，并提出了以后的研究方向[1,3]。同时，国内学者在有限元切削仿真上也进行了大量的研究，清华大学的方刚和曾攀把任意的Lagrange和Euler方法 ALE 应用到切削加工的有限元仿真中，克服了单独用Lagrange方法或Euler方法的不足，并对加工表面的残余应力分布进行了分析[12]。董辉跃、孙杰、王立涛等人对航空大型整体结构件及薄壁件的加工机理、变形校正和残余应力用有限元法进 行了分析[11]，为实际生产提供了很好的指导作用；哈尔滨工业大学的庄文义、汤敬计等人对超精密切削过程和微切削过程进行了有限元分析，得出了与实验相近似的结果。浙江大学柯映林、黄志刚、杨勇等人对钛合金切削加工过程进行了仿真，对切削加工模型建立过程中的关键技术问题进行了分析，并