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论内燃机精益设计成本的管理 　　摘 要 笔者曾在广西玉柴机器股份有限公司（以下简称“玉柴股司”）工程研究院、规划部等研发管理部门从事技术经济分析及管理工作逾五年，侧重发动机新产品的经济可行性论证、分析及管理工作。本文在概述设计阶段内燃机精益设计成本控制定义的基础上，着重论述贯穿于产品设计全过程的精益思想，正确使用相关分析工具、方法，旨在改进设计成本管理，对内燃机制造企业有效降低产品成本，提升企业核心竞争力，提供有益启发及决策参考。 　　关键词 内燃机精益设计 成本控制 管理 　　一、导入精益设计成本管理有助于内燃机企业实现成本领先战略 　　对内燃机企业的经营者来说，内燃机整机成本占汽车整车成本的比例过高始终普遍存在且较为突出，内燃机零部件结构及材料构成复杂、品种繁多，整机成本、关键零部件成本控制难度大，尤其是涉及产品质量、设计变更、功能/性能扩展等因素变化时，这些因素与成本之间往往难以均衡、协调。 　　业界普遍共识：产品成本的60%～80%在产品的设计阶段已形成。通过专门的精益促进机构，达成跨专业专家的协同作战并创建价值流，[1]辅以产品全寿命周期（导入、成长、成熟、衰退四个阶段）成本控制为手段，[2]重点抓实、抓好产品设计、工序设计阶段的成本控制，可使成本费用指标与新产品的主要性能指标、质量指标达成一定的均衡。具有创新性的内燃机精益设计成本管理的导入，得益于我国国内汽车工业趋向成熟，以及近几年来国内汽车工业形成产销规模的背景。据国家工信部发布的汽车工业经济运行数据，2014年我国汽车产销量同比双双实现增长，产销量继续保持世界第一。 　　为实现成本领先战略，取得市场竞争优势，国内许多内燃机企业都导入了精益思想。玉柴股司自2011年底正式导入精益理念，期间实施了三期精益制造项目管理，尤其是2014年成立QCD改善部，引进日本精益管理专家，系统、全面推进公司Q（质量）、C（成本）、D（交付）水平提升。另外还明确了“将玉柴生产效率提高至世界一流水平”的总体目标，分层级确立了350多个精益项目。单单这些精益项目，2014年玉柴股司就已实现经营效益2，200多万元（其中降能耗1，500多万元，降质量成本260多万元，降劳务费230万元，降操作费、维修费各近100万元）。此外，精益思想已辐射到了公司的刀具采购，生产及仓储物流改善，产能、订单及生产线调整，质量管理，资本性投资，研发体系，事业计划，公司产品规划和战略等领域的改善。 　　二、让精益思想贯穿内燃机企业设计成本管理的全过程 　　内燃机企业设计成本管理是一项十分复杂的系统工程，涉及研发技术、经济学多学科的知识与原理，需要运用到诸如技术经济学、材料与定额、目标成本分析、财务预算及分析、现金流等财务量化分析、项目不确定性与风险分析（盈亏平衡、敏感性、概率分析）、价值工程分析（价值、功能、寿命周期成本）以及QFD分析（质量功能展开）等方法。内燃机企业要达成设计成本管理的最优化，必须运用好上述管理工具及分析方法，但更重要的是，让精益思想贯穿内燃机企业设计成本管理的全过程。这是因为，企业特定产品的全部价值流，从概念设计到量产、投产，从原材料到成品，从订单下达到送货，精益的思想及原则无处不在――通过拉动让过程尽善尽美，与浪费针锋相对达成产品的目标成本，通过不断的变革实现价值流。 　　玉柴股司在近三年来的精益管理推进过程中，通过系列精益设计与成本地图培训，以及大量的精益设计优化项目实施，达成了“没有精益设计就没有精益制造”、“要设计精品”的思想共识。主要做法是整合企业资源，发挥成本地图作用，先着重打好精益设计的基础工作――形成精益设计的流程、规范（设计说明书、设计手册等）;再以点带面，逐步将精益设计从零部件扩展到整机;同时，在部分零部件供应商中试点精益管理。精益设计的规范工作是设计成本的管理基础。例如，零部件设计参数选值问题，如选值不合理，将导致标准件种类的增加，相关铸件加工要求相应增多，设计成本随之增大。要改善之，可采取DMAIC模式，运用MSA、流程图、因果矩阵、FMEA等工具，提高零部件设计参数的一致性。 　　大量的研发管理实践证明，内燃机成本的主要压力，还是如何优化占大头的材料成本问题。这方面，新产品开发中的整机设计成本更为突出，整机预计材料成本占预计售价的比例往往达到95%以上，可预见性毛利难以乐观。国内内燃机企业传统的做法，除了通过精益生产优化整机制造成本，一般还采取以订单反推成本预算，向材料及零部件供应商传递降成本压力的方法，达到整机成本控制的目的。而其中，普遍推行全面预算制度，并提倡采取企业内外环境调查、对比、预测及调整等预算管理步骤。[3]玉柴股司近几年的做法，则是在产品的各个开发阶段设立目标成本予以控制，并在小批投产阶段开始，会同供应商共同优化设计方案，联合