《改革门机主电缆驳接技术》1.docVIP

一、改革门机主电缆的驳接技术 1、新港码头生产十分繁忙，门机主电缆时有被压伤压断现象，中心集电环和电缆鼓等关键部位亦时有烧断电缆现象。门机电缆烧断令门机即时不能动作，拖车，装卸工,货运等“一条龙”流水作业线亦即时停顿，严重影响生产。传统的电缆驳接技术效率低，质量差，难以适应码头生产需要。 2、电缆驳接繁复，耗时长，一条电缆的驳接（三相一零）通常需要4个多小时，很不适应码头生产需要。 3、传统的电缆驳接技术，令维修工疲累，驳接的电缆机械强度和过电流量都不理想，外观臃肿，容易造成卡导轮。 4、电缆鼓驳接牢靠度不够，较快松散，造成雨天会有漏电现象。 5、改变思维模式，放弃手捆扎的驳接方法。利用现有工具，压线钳想办法试验。开始，用内截面120mm2X8mm紫铜管作驳接体，液体压线钳的压力达10吨/ cm2， 6、经过多次试验，将铜管改为铜箍，每相电缆驳接三个铜箍最理想；铜箍制成U形，以60mmX10mmX1mm弯制，可提高操作效率，得到较为理想工艺效果. 7、为得到最理想的机械强度和过电流量，必须有足够的驳接导线截面，但又不能太粗大，否则难以通过电缆导轮. 8、至此，单相电缆驳接技术问题解决。最后要解决整条电缆三相一零的驳接工艺。我们采取先驳一相，错开驳口位置，拉直，再逐相驳接。只要工艺熟练，细心，电缆驳接效果会令人满意。 驳接后的效果: 1、中心集电环内线路短路，将主电源电缆烧断，其它一些小电缆也被烧断，情况比较严重。，断电缆处负荷量大，机械强度大。但我们驳接新方法较为成熟可靠，可以胜任。结果新方法驳接完全成功，不用更换电缆，令工程提前两天完成，节约电缆开支4000多元。为码头生产赢得了宝贵时间。至今无任何不良情况。 2、电缆鼓烧断电缆。在新技术以前只能将整个电缆鼓拆下，重新布设，工程约需三个小时，还需截去一段电缆。用新的驳接方法，只需30分钟，质量技术跟踪至今，无出任何问题。 3、电缆被压断，应用新技术驳接，只需2.2小时，比旧方法节省2.3小时，效率提高48% 、采用新的电缆驳接技术，驳接后的电缆外形美观，适应门机卷绕使用，不但提高工作效率，机械强度和过电流量都很理想，达到可靠耐用，减少返修率的目的。 4、新技术日后仍将会发挥高效率，高质量作用，为码头生产带来深远，长久利益。 此项改造获得省优秀成果奖。 二、改革M10-30型门机电缆鼓，减少故障率 门机电缆鼓的常见故障分析： 门机在码头作业中，由于使用时间连续性长，造成门机的用电电器件出现发热现象。而门机电缆鼓的故障多发生于潮湿天气，下雨季节，也常发生于门机连续多天连续运作的时候。 原装设计的电缆鼓集电环筒箱多次被击穿，甚至引起整个电缆鼓集电环电器件烧坏。 门机电缆鼓发生最多的故障是筒箱撞电短路，达到14次之多。而因为电器件发热烧坏而引起的故障也有8次。还有因为粉尘潮湿引起电器故障的有8次，其它的为电器件本身原因引起的故障有5次，如因集电环电刷架松动，电刷弹簧跳出等。 经过在维修工作中的发现，并经过集体的分析后，原装设计的电缆鼓，碳刷螺丝与箱体距离太小（只有0.8cm），容易出现短路现象，从而烧坏箱体，烧坏电器，尤其是雨季，潮湿天气，箱体积聚水珠，形成滴露与箱筒短路成为击穿箱体，烧坏电器的最主要原因。 而电器件发热这个次因也与筒箱空间狭小散热不良这个设计有关。 还有一个不可避免的原因就是码头作业环境恶劣，门机作业时的振动大，各种粉尘大，门机受日晒雨淋，严重影响电缆鼓使用寿命。电缆鼓电器件布设过于紧密，三相间绝缘爬坡距离较短，一旦积聚粉尘多，水气多时，容易造成短路。电器件出现松动等异常时，也容易发生短路。 改革电缆鼓的对策与实施： 根据电缆鼓的电气技术特性，改革电缆鼓设计箱体合理的体积，必须以不妨碍火车通行为主要限度；要能加大电器与箱筒距离；能加大电器间绝缘距离；同时要方便日后的维修与检查。 （1）、措施： 1、先测量原设计箱体的数据，发觉箱体离炭刷架的最近距离只有0.8cm，当潮湿空气附着于箱体顶部时，会凝聚成滴露，一旦滴露下坠，极易造成短路撞电，所以我们首先要是将电缆鼓箱体加高，加宽，经研究，认为箱体由圆筒形改为方形，规格为长55×宽70×高65（cm）是可行的，这个尺寸使炭刷架与箱体最近距离有5cm，不怕滴露造成短路。 2、将箱体顶部造成盖式，方便日常检查。同时，我们注意保持电缆卷筒受电器的内外清洁，做到无油污；并用汽车内胎做为密封垫圈，将电缆卷筒的四边连接密封完整，做到防雨防尘效果好；并在工艺上保证电缆卷筒在安装时无卡住现象，旋转正常。 3、开始设计时，我们将箱体造成固定式，发现对检修不方便。再进行箱体改造成后边和两侧都能活动的，经过改进后对维修工作方便了很多，收到良好效果。 4、箱体体积扩大了，有了舒展电器件的空间余地。可以改善原电缆鼓的散热不良的缺点。同时也可改