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潜在失效模式及后果分析FMEA 一、潜在失效模式及后果分析简述 1.什么是FMEA？ FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。 2.FMEA的种类 SFMEA DFMEA PFMEA AFMEA SFMEA PFMEA 系统FMEA 产品FMEA（设计FMEA） 过程FMEA（制造/装配FMEA） 应用FMEA 服务FMEA 采购FMEA 3.FMEA涉及的主要概念 功能 该设计/过程要做什么？ 失效模式 设计、产品、过程失效的表现形式 后果 失效模式发生后引起的事件 严重度（S） 后果的严重程度 起因 导致失效模式的原因 频度（O） 失效模式起因发生的频率 现行控制 探测或防止将失效传递到后续顾客的现行方法 探测度（D） 失效模式如果发生，被探测到的难易程度 失效链 失效模式发生引起下游系统或相关系统连锁失效 风险顺序评估 对由频度（O）、探测度（D）、严重度（S）所决定的失效模式的风险大小的评价 控制计划 用于沟通和交流由FMEA识别的、要求对之进行控制的重要过程、变量或产品特性的文件 建议的措施 为降低具有较高风险的失效模式而制定的措施计划 4.FMEA的历史 60年代 美国的航天工业采用FMEA概念 70年代 美国的海军等国防工业推广FMEA，制定了有关标准 70年代后期 美国汽车工业引用，作为设计评审的一种工具 1993年 美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册，2001年7月第三版 1994年 美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准 5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较 失效分析 潜在失效模式及后果分析 失效已经产生 核心是纠正 诊断已知的失效 指引开发和生产 失效尚未产生 核心是预防 评估风险和潜在失效模式的影响 指引贯穿整个产品周期 6.DFMEA和PFMEA的比较 DFMEA PFMEA 对象 系统、子系统或零部件 每道工序 谁做？ 设计工程师/小组 制造工程师/小组 何时做？ 设计概念最终形成之前 过程设计完成之前 DFMEA是PFMEA的重要输入 7.FMEA的基本思路和流程 划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。FMEA分析的工作流程图如下图所示。 8.FMEA的分类 产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA分设计FMEA和过程FMEA。 ●设计FMEA 设计FMEA通常用以下方法降低产品的失效风险。 ——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡； ——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统； ——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计； ——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。 ●过程FMEA 过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。 过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，它要考虑与制造计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。 3.FMEA的目的和意义 FMEA是制造（设计）工程师用来在最大范围内保证自己在设计或制造过程中能够充分考虑并指明潜在失效模式及其相关的后果起因或机理的分析方法。FMEA以严密的形式总结了工程进行工艺过程设计（零部件、子系统和统计设计）时的设计思想。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程（设计过程）中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结。因而FMEA分析为设计、生产规划、生产、质保等有关技术部门提供了共享的信息资源；另一方面，FMEA为以后同类产品进行设计提供了资料。 FMEA是一组