K3MRP算法概要.docVIP

K/3 MRP算法概要一．时间范围的确定: T1 T2 T3 T4 T2: 系统日期??T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。 T4: 计划展望期的结束日期。 T1: 计算拖期后的开始日期。 受控于参数预计量有效期提前[? ]个月。 二.再生式MRP算法1.计算公式:???净需求 毛需求/ 1-损耗率 – 现有库存? + 安全库存 – 预计入库量 + 已分配量2.计算顺序??成品→半成品→材料,即按低阶码顺序进行计算。三.需求取数来源:??1.独立需求 成品 需求来源 取自订单、预测。2.BOM单取物料使用状态的BOM。?3.毛需求取已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 订货数量-已出库数量 或已审核未关闭的产品预测单分录中的[预测开始日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。4.现有库存数:属性为MRP仓的即时库存之和。?5.安全库存:取自物料主数据。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。6.预计入库数:a.采购订单及采购申请单:已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。??b.委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。c.生产任务单:已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。 ?d.重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量 - 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。?e.重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。??f.物料替代清单: 审核的物料替代清单 由参数控制 ，对于被替代物料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。g.计划订单: 确认的计划订单 由参数控制 预计量的值为建议订单量－累计下达数量，预计量日期为建议到货/完工日期。??7.已分配量?生产类型单据: 当有投料单时按投料单的建议投料数量算已分配，当没有投料单时按BOM用量计算已分配。?8.? 其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。?四． MRP系统实施 要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。??五．主要异常业务分析销售订单的业务关闭标志和采购订单的MRP关闭标志管理。描述：业务关闭标志及MRP业务关闭标志是分录级的业务标志，由业务系统自动判断执行，不可手工维护。这两个标志的关闭条件为??a: 销售、采购订单已出 入 库数量 销售订单的订货数量。 b: 在订单序时簿上执行关闭操作。 实际应用中经常反馈出现按b方式无法达到”关闭”的效果。经分析发现，原因在于对系统收料通知单及发货通知单的错误应用。这两种单据是协调和采购、销售及仓库业务的单据，它的目的是传递需真正执行的物料及数量信息。但不少人将其视为收、发货计划。订单一生成，就做了通知单，此时订单按关联数量进行关闭、但业务关闭状成并未关闭。当订单出现异常 如客户调整时 ，无法真正关闭此订单。解决建议: 正确应用通知单，当确认要出货时生成通知单，并关联生成出库单。或视业务流程的需要，取消此业务环节。 订货策略 三 之再订货点定义：对于再订货点（ROP,? ReOrder? Point /经济批量指定的数量。 说明： ① 库存大于再订货点时，先算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单； ② 建议到货日期 MRP的计算开始日期+[（现有库存-再订货点）/日消耗量]取整； ③ 建议采购日期 建议到货日期-固定提前期；注：（K3 V10.2是建议采购日期 MRP的计算开始日期，与固定提前期无关 ④ 计划订单量与安全库存无关； ⑤ 订货数量 固定批量，计划订单量与销售订单上的数量无关； ⑥ 与销售订单上的建议交货日期无关。 ⑦ 对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。 案例： 净需求进行批量调整 √ 考虑现有库存 √ 固定批量 9 库存量 35或156 再订货点 100 固定提前期 2 日消耗量 6 销售订单 9999 计算日期：2008-09-22 结果： 库存量为35时的计划订单量为9； 库存量为156时的计划订单量为9。 思考： 以上两种库存量时计算出的计划订单的建议采购日期和建议到货日期各是多少？