TPM管理概论.doc

习导航 ● 洞悉TPM管理理论的精髓； ● 认识到TPM对企业的重要意义； ● 学会在企业推进TPM管理的方法； ● 掌握降低设备损失的对策。 ? ? TPM管理概论 一、什么是TPM 1.TPM的定义 TPM是Total Production Maintenance的缩写，传入我国后被译为全面生产维护，也称全面设备维修或全员设备维修。 ?狭义上的TPM 1971年，日本工厂维修协会（JIPM）将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划与维护）的保全体系。这是一个狭义上的定义。 ?广义上的TPM 1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。 目前，关于TPM最全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。 2.TPM的起源 ?BM——事后保全 BM是Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。早在1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。 ?CM——改良保全 CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。 ?PM——预防保全 PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。 ?MP——保全预防 MP是Maintenance Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始。 ?PM——生产保全 PM是Productive Maintenance的缩写，译为生产保全。1960年前后，美国通用电气公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身——PM。 ? 要点提示 ① BM，事后保全； ② CM，改良保全； ③ PM，预防保全； ④ MP，保全预防； ⑤ PM，生产保全。 ? 3.TPM的发展历程 TPM起源于美国的PM，20世纪六七十年代传入日本，日本以丰田汽车的起飞为契机，将PM与自身在工业发展中的体会相结合，对精益生产等管理理念凝聚提升，并创造了5S管理模式，TPM逐渐成形。20世纪八九十年代，TPM在韩国光大，90年代中期，TPM导入中国。 4.TPM的内涵 ?TPM理论的两方面内涵 全公司的生产保全。有不少管理者对公司各部门的工作分得太开，例如设备部门负责管理设备、修理设备，生产部门负责操作设备，这样就弱化了生产部门对设备的管理。而在TPM理论中，T（Total）告诉我们，要把公司的所有部门视为一个整体进行管理。 全公司的生产革新运动。通过TPM，管理者不仅要降低设备出现故障的频率，在设备出现故障时及时维修，还要通过创新提升设备本身的机能。 ?设备生命周期的三个概念 在设备的整个生命周期中，涉及三个重点概念：PM、CM和MP。 PM，即预防保全。是指设备管理者要掌握设备在其生命周期中的运行规律，即哪些部位在使用多长时间后可能发生故障。了解这些信息后，便可有的放矢地提前采取一些维护手段，使设备始终处于正常、完好的状态。例如，管理者在了解轴承的大致寿命后，就可以在其丧失机能前及时更换。这种管理模式颠覆了每年对设备进行大修、中修和小修的陈旧管理模式。 CM，即改善保全。即使企业中使用的是世界上最先进的设备，也要在使用的过程中不断摸索其不适应生产的地方，并及时改善。具体而言，管理者不能迷信设备，因为没有设备是完美的。对于最新、最好的设备，最初要仰视，逐渐变为平视，透析设备的机理，并在此基础上变为俯视，发现设备的缺陷并予以改善，针对产品的研发不断更新设备，使之适应生产需要。 MP，即保全预防。是指提前进行预防工作。在进行保全预防时，针对设备可能出现的故