《检验检测手册》3.5直燃式加热炉厚度监测要求.doc

3.5直燃式加热炉厚度监测要求 日期 修订版次 修订内容 8/2012 0.0 初版 目 录 1.0 3 2.0 参考文件 3 3.0 前言 3 4.0定义 4 5.0 程序 5 6.0记录 11 附件3.5.1 12 表1基于相态的加热炉分类 12 表2 基于用途/工艺装置的加热炉分类 12 附件3.5.2 13 图1 - 导致在水平管中产生非均匀腐蚀的流动形式示例 13 图2 – 导致在水平管中产生均匀腐蚀的流动形式示例 13 1.0 适用范围 该程序为获取直燃式加热炉（炉子）管的厚度数据提供了一个一致的和统一的基础，用于确定炉管的腐蚀类型和构造。它不适用于那些使用寿命取决于蠕变的直燃式加热炉管（即：氢转化炉和蒸汽裂解炉）、受那些不通过厚度监控测定的氮化等衰变机理影响的加热炉，也不适用于那些非传统设计（非API标准）的加热炉。根据下列条件确定检验计划： 1. 用途导致均匀腐蚀， 2. 用途导致非均匀（局部）腐蚀， 3. 用途是非腐蚀性的。 提供的检验计划用于节本直燃式加热炉构造。下面的检验计划中描述的概念可由分公司根据当前没有采用的构造进行修改。检验计划描述了用于厚度测量的超声波的使用，然而，伽马射线可用作一种替代的或补充的检验工具，并且在对局部金属损失的 评价中特别有用。 2.0 参考文件 3.0 前言 可通过壁厚测量来识别和监控变薄衰变机理。但是，与管线相比，直燃式加热炉炉管的厚度监控部位的分布要考虑变量确定的唯一性。必须考虑炉管分布形式、流动状态、相态变化和临火侧条件的变化，以便定位最高退化的区域。由于这些因素，必须对具体装置制定TML（厚度测量部位）监控方案。还可能必须根据原料或操作条件的变化进行修改。要遵循该程序以保证正确的覆盖范围和TML测量部位。 4.0定义 最高热通量区域 炉膛中代表最高BTU集中度并且经常与邻近炉管的最热区域相关联的区域。通过在火嘴运行时观察炉膛内部情况常常能估计出最高热通量区域。然后，可在该部位分配厚度测量部位（TML）。 非均匀（局部）腐蚀 由于湍流（如：热电偶、U形弯头、焊缝或堵头下游）或分层流等因素，腐蚀可能是局部型的。例如：含有环烷酸的过程物流管道或存在气相的再沸炉顶部水平管可能产生非均匀腐蚀。后者可能因气相中的硫化氢等腐蚀性物质的浓缩所致。这种局部腐蚀可能来自于水平管中的分层流、活塞流、柱塞流或波状流。请参考附件3.5.1中的表1和表2以及附件3.5.2中的图1。 测试点 厚度测量部位 厚度检验时间间隔 在两次成功的厚度测量之间的时间长短。假定新炉管在安装时进行了厚度测量，在下一次适当的时机进行后续测量以确定腐蚀速度。时间期限长度必须足以使腐蚀速度超过测量误差。 厚度测量部位 (TML) 在其中的测试点定期进行厚度测量的指定区域。在连续检验周期之间的TML（）应该尽量靠近同一部位。有些分公司已经成功地采用粉笔标记炉管的TML（厚度测量部位）部位。 厚度读数 在测试点内获得的具体测量值。 均匀腐蚀 表现为类似于因单一腐蚀机理造成的沿直燃式炉管长度损失金属的腐蚀。例如：在整个液体系统中的硫化可考虑为一种均匀腐蚀机理，尽管实际腐蚀速度可能随炉管的温度轮廓而变化。在垂直炉管中的两相流动，以及在水平炉管中的分散流、环状流和泡状流等流动状态被认为是均匀腐蚀的起因。请参考附件3.5.1中的表1和表2以及附件3.5.2中的图。 5.0 程序 5.1 在启动用于直燃式加热炉的厚度监控程序之前，要审查或确定下列信息： 1. 在加热炉内的最高热通量区。可从现场直燃式加热炉专家、工程师、装置工艺联络员，或通过红外线/目测检查获得该信息。在检验间歇之间，该区域可能因火嘴类型的变化、结垢、流动不平衡和燃烧速度等因素而改变。突出火焰轮廓的一种有效方法是在火嘴空气入口加入铜粉。这会导致火焰发亮而增强火焰的可见度。应该调整检验程序以分别针对各检验周期来衡量该信息。 2. 过程流体的流动特征，如：气体、液体、层流、分层流、腐蚀性等。在检验间歇之间，这些特征可能因炉膛中条件的变化和原料的变化而变化。对流动特征的了解应该有助于确定腐蚀是否在炉管的多个位置发生。 3. 在炉管上存在任何热点。要确定这些部位，可对炉膛进行红外线（IR）或目测扫描并注意炉管、耐火材料和/或炉管支架/导向体发光的最热部位。在停工期间的后续检验也可注意在局部区域的过度剥落或鼓包，这些可能是局部热点的表现。要根据对热点的目测检查或燃烧器类型的变化来调整热扫描频次。 4. 现有厚度数据。 5. 与加热炉管故障有关的风险。应该根据直燃式加热炉内炉管故障有关的风险来对后续检验和厚度测量进行判断。 5.2 均匀腐蚀用途炉管TML（厚度测量部位）