项目5 轮廓铣削加工(练习2).docVIP

轮廓铣削加工 【例1】使用刀具半径补偿功能完成如图5-19所示轮廓加工的编程。 图5-19 刀具半径补偿过程 参考程序如下： O5001 N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500 N20 G00 Z50.0 安全高度 N30 Z10 参考高度 N40 G41 X20 Y10 D01 建立刀具半径补偿 N50 G01 Z-10 F50 下刀 N60 Y50 N70 X50 N80 Y20 N90 X10 N100 G00 Z50 抬刀到安全高度 N110 G40 X0 Y0 M05 取消刀具半径补偿 N120 M30 程序结束 【例2】加工如图5-1所示零件凸台外轮廓，毛坯为70mm×50mm×20mm长方块（其余面已经加工），材料为45钢，单件生产。 任务实施的具体方法及步骤 5.3.1 加工工艺的确定 1.分析零件图样 零件轮廓由直线和圆弧组成，尺寸精度约为IT11，表面粗糙度全部为Ra3.2μm，没有形位公差项目的要求，整体加工要求不高。 2.工艺分析 1）加工方案的确定 根据图样加工要求，采用立铣刀粗铣→精铣完成。 2）确定装夹方案 该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。工件上表面高出钳口8mm左右。 3）确定加工工艺 加工工艺见表5-2。 表5-2 数控加工工序卡 数控加工工艺卡片 产品名称 零件名称 材 料 零件图号 45钢 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车 间 虎钳 工步号 工 步 内 容 刀具号 主轴转速 /(r/min) 进给速度 /(mm/min) 背吃刀量 /mm 侧吃刀量 /mm 备注 1 粗铣外轮廓 T01 500 120 4.8 2 精铣外轮廓 T01 600 90 5 0.3 4）进给路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保证表面质量，进给路线采用顺铣和圆弧进退刀方式，采用子程序对零件进行粗、精加工，该零件进给路线如图5-24所示。 5-24 加工路线图 5）刀具及切削参数的确定（表格） 刀具及切削参数见表5-3。 表5-3 数控加工刀具卡 数控加工 刀具卡片 工序号 程序编号 产品名称 零件名称 材 料 零件图号 45 序号 刀具号 刀具名称 刀具规格/mm 补偿值/mm 刀补号 备注 直径 长度 半径 长度 半径 长度 1 T01 立铣刀（3齿） ￠16 实测 8.3 8 D01 D02 高速钢 5.3.2 参考程序编制 1.工件坐标系的建立 为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上表面。 2.基点坐标计算（如图5-24所示） 3.参考程序 表5-4 参考程序 主程序 程序 说明 O5004 主程序名 N10 G90 G54 G00 X0 Y-40 建立工件坐标系，快速进给至下刀位置A点（图5-24） N20 M03 S500 启动主轴 N30 Z50 M08 主轴到达安全高度，同时打开冷却液 N40 Z10 接近工件 N50 G01 Z-4.8 F120 Z向下刀 N60 M98 P5011 D01 调用子程序粗加工零件轮廓，D01=8.3 N70 G00 Z50 M09 Z向抬刀并关闭冷却液 N80 M05 主轴停 N90 G91 G00 Y200 Y轴工作台前移，便于测量 N100 M00 程序暂停，进行测量 N110 G54 G90 G00 Y0 Y轴返回 N120 M03 S600 启动主轴 N130 Z50 M08 刀具到达安全高度并开启冷却液 N140 Z10 接近工件 N150 G01 Z-5 F90 Z向下刀 N160 M98 P5011 D02 调用子程序零件轮廓精加工 D02=8 N170 G00 Z50 M09 刀具到达安全高度，并关闭冷却液 N180 M05 主轴停 N190 M30 主程序结束 备注：如四个角落有残留，可手动切除。 子程序 程序 说明 N10 O5011 子程序名 N20 G41 G01 X20 建立刀具半径补偿，A→B（图5-24） N30 G03 X0 Y-20 R20 圆弧切向切入B→C N40 G01 X-20 Y-20 走直线C→D N50 X-30 Y-10