MASTERCAM加工练习汇编.docVIP

二维加工 （一） 加工要点提示： 选择铣床 2. 设置毛坯 毛坯设置尺寸为： “X100,Y100,Z12”； 对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3．外形铣削 (1)选择φ12平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”； (3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5．挖槽加工 (1)选择φ6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。 6．钻孔加工 (1)选择φ16钻头进行钻孔加工。 (2)由于φ16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。 （二） 加工要点提示： 选择铣床 2. 设置毛坯 （1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y280,Z22”； （2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3．外形铣削 (1)选择φ12平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”； (3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用导进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5．挖槽加工 (1)选择φ6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。 6．钻孔加工 (1)选择φ30钻头进行钻孔加工。 (2)由于φ30孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。 加工要点提示： 选择铣床 2. 设置毛坯 （1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y120,Z22”； （2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3．外形铣削 (1)选择φ12平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”； (3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”； (5)采用导进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5．挖槽加工 (1)选择φ6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。 6．钻孔加工 (1)选择φ20钻头进行钻孔加工。 (2)由于φ20孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。 二、三维加工 (一)先用proe软件构建如图所示三维实体，然后导入Mastercam设置合理加工参数进行三维曲面粗精加工，并生成nc文件保存到指定目录。 （二）