光学零件的毛坯成与铣磨工艺.docVIP

光学零件的毛坯成型与铣磨工艺 型料毛坯的成型工艺 型料毛坯的成型工艺 光学零件毛坯的型料化对于提高光学冷加工效率、提高光学玻璃的利用率，节约劳动力，降低成本具有显著的作用。国外自二十世纪七十年代以来，光学零件毛坯工艺完全突破古典法的束缚，实现了连续熔炼、滴料成型，使光学玻璃的利用率提高到90%以上，而型料毛坯的供应量达到整个光学零件毛坯的80%以上。 光学零件的毛坯成型可以分为两种方法。即二次成型法和一次成型法。二次成型又叫热压成型法、一次成型又叫滴料成型。 （一）热压成型法（二次成型）：热压成型的工艺流程是先将光学玻璃加工成块料，然后经过切割、调整重量，再将玻璃加热软化，压型，退火、检验。在这整个过程中，有几个重要的概念需要加以介绍。 毛坯精度：热压成型法加工的毛坯主要控制其几何形状精度、尺寸精度和表面质量。影响毛坯精度的主要因数是工艺条件。压型的玻璃零件料的重量波动、模具的热膨胀，玻璃压型后的收缩，压型后冷却速度等。 直径公差：主要取决于模具材料的热膨胀系数、光学玻璃的热膨胀系数、压型时模具的温度和光学玻璃的温度，则压型件室温下的直径D与模枪室温下的内径D0之间的关系式为 曲率半径的公差：压型件的曲率半径一方面受模具曲率半径的影响，也受玻璃收缩的影响。当压型件开始冷却时，表面的冷却速度高于中心的冷却速度，从而在内外均冷到室温后，压型件表面收压应力，中心受张应力，于是造成压型面中心部位的凹陷型收缩，玻璃料内部产生小气孔。因此，适当降低压型的温度是有利的，而磨具设计应将压型件的收缩量加以响应的补偿。 厚度公差：厚度公差是压型件的关键精度。主要可以控制玻璃料的重量达到要求。但采用常规的天平称量，滚筒加工方法，无法达到精度要求。现在多用棒料加工，可以达到较高的精度。 压型件的表面质量：一方面决定于型腔面的表面质量，另一方面也决定于压型温度和防粘剂。国外曾采用将型心施以微振，使压型件便于脱膜，而且能中心到位，保证压型件的几何形状。 下表是常用材料的压型工作温度。 序号 玻璃牌号 工作温度（0C） 精密退火 电炉粗退火 拍型炉温 压模工作面 1 QK1 400 37015 75020 320-400 2 K3 600 57015 91020 520-600 3 K7、K9 565 54015 90020 520-600 4 BaK2 560 53015 89020 520-600 5 BaK7 570 54015 90020 520-600 6 ZK4 610 58015 93020 540-600 7 ZK6、ZK7、ZK10 620 59015 93020 540-620 8 F2、F3 460 42015 84020 400-460 9 ZF1、ZF2 440 41015 83020 390-450 10 ZF5、ZF6 400 37015 81020 360-420 11 耐2000C高温计玻璃 540 52015 90020 520-600 （二）一次压型法（滴料成型） 滴料成型的工艺流程是：熔化玻璃原料——辊成长条——加热熔炼——滴料控制——滴料剪切——压型——零件脱模——退火——检验。此方法的优点是生产率高、省料、加工余量小和表面质量好。但也具有如下缺点：1、压型适用的零件范围有限，一般为直径10-20mm的零件。2、只能有部分光学零件热压成型。3、切口处留有刀刃。一次压型法不仅可以生产毛坯，还可以生产棒料、板料、方料、三角料、管料等。如图所示为滴料、成型、退火的示意图。 图6-1 从示意图可以看出，已熔炼好的玻璃熔体从炉体1的底部，经漏料管2流出，漏斗管外有电加热器，使漏料管内的玻璃熔体保持恒温，从而使玻璃保持一定的粘度。玻璃熔体自漏料管流出后，由气动剪刀机3根据玻璃的密度、粘度、压型件重量进行控制，剪切玻璃滴，滴入多工位转盘压力机5的第一工位压模内。在压型大尺寸的毛坯时，接料的工位，其底座可以升降，随着玻璃液进入模具中数量的增加，底座逐渐降低，保持玻璃液流在空气中的流程不变，从而避免出现折叠。在转到第二工位后，为了减少剪刀印，并使玻璃液在模子中能均匀摊平以及改善外观质量，在第二工位进行火焰抛光，然后上模下落，使之压型。对于大尺寸毛坯，在压型以后，为了防止边部炸裂和压型件变形，在工位3和4，进行模边火焰加热，以减小压型件中心和边缘的温度差。工位3、4、5是使型料及下模逐步冷却。工位6是型料由下模取出，通过移料机6、皮带传输机7、拨料机8送入链带退火炉9，消除内应力，用偏光仪检查，装入成品箱。转盘压力机的工位7、8是使下模继续冷却，工位9和10下模关闭并锁紧。 若制成条形料，则玻璃熔体自漏料管流出后，流入铝青铜材料制成的玻璃流液槽内，再经动力牵引轮，送入带有传送链带的保温炉内退火。 对于