危害因素辨识、风评价和风险控制实施规范.docVIP

危害因素辨识、风险评价和风险控制实施规范 1 说明 本规范作为《危害因素辨识、风险评价和风险控制管理制度》的解读性文件，目的在于对危害因素辨识、风险评价和风险控制的过程进行指导性说明。 2 组织和准备 2.1 各分厂应分别成立厂级、车间级风险管理小组。小组的设置应与生产厂的工艺、专业、职能情况对应。 2.2 风险小组成员应包括相关管理人员、专业技术人员、安全管理人员、直接作业人员代表。 2.3 各风险小组必须保证有相关的专业人员参加。各单位的工艺、电气、设备设施等管理人员应该参与风险评价，以保证评价的准确性。 2.4 风险小组应组织开展相应的培训，确保人员掌握辨识、评价等的方法；确定危害因素辨识、风险评价和风险控制每一个流程的具体要求；并组织开展以上各项工作。 2.5 各风险小组应组织班组、作业人员集中进行危害因素辨识，充分调动员工的积极性，集思广益；也可以外聘专家参加。 2.6 各生产厂应鼓励全员进行危害因素辨识，不应采取强制措施。 2.7 危害因素辨识前应收集与危害因素辨识相关的资料，包括事故案例、操作规程、各种规章制度、法律法规等。 3 工作分解 3.1 为确保辨识全面，规范管理辨识过程，应对工作进行逐级分解。按照生产工艺，各生产厂将工作分解为项目、作业活动、工作任务、作业步骤等四个环节。 3.2 项目为车间生产工艺，如：备煤、炼焦、化产品回收等。 3.3 作业活动为工段/班组/岗位的生产工艺，如精煤破碎、煤气脱硫等；动火、动土等为非常规的作业活动。 3.4 工作任务为岗位的具体活动，如煤场取煤、精煤破碎、皮带机开机检查等。 3.5 作业步骤为每一个工作任务中一个不连续的动作。如检查皮带机头等；不同的作业环境、不同的操作方式方法，都可能造成不同的伤害，这样的动作均应划分为单独的作业步骤。 3.6 各生产厂应按以上要求，分级制定工作分解清单。 3.7 各级清单完成后，应分级进行审核。 3.8 审核完成后形成工作分解汇总表，作为风险管理手册的索引。 4 危害因素辨识 4.1 各生产厂应分级确定厂级、车间级的危害因素辨识的职责。 4.2 应分层次分别开展人、机、环、管等几方面的辨识。 4.3 针对作业步骤分别开展人、机、环境方面的危害因素辨识；不考虑管理方面的危害因素，不考虑异常/紧急情况的危害因素辨识。 4.4 针对项目/作业活动/工作任务开展管理方面的危害因素辨识。 4.5 不同层次开展危害因素辨识时应考虑不同的危害。 人员方面，作业步骤辨识时考虑人员的操作动作、站位、劳动保护等，工作任务辨识考虑培训、违章作业等，作业活动辨识时考虑人员的协调、配合；项目危害辨识时考虑人员配置、人员职责等。 设备设施方面，在作业步骤、工作任务、作业活动、项目方面应分别考虑设备设施的局部、整体、区域内的设施、相关的其他装置。 环境方面，物料方面、管理方面参考以上两方面的要求执行。 4.6 应分别针对项目、作业活动和工作任务考虑异常/紧急情况进行辨识。 4.7 危害因素辨识前，各生产厂应制定危害辨识提示语。公司依据行业相关经验制定了部分危害因素提示语，各生产厂应参照执行，并在此基础上进一步修订、完善。 4.8 应规范填写危害因素辨识各过程的记录。各级管理人员、风险小组成员对辨识的原始记录进行审核时，应采用规范的语言进行描述。 5 风险评价 5.1 可能性 5.1.1 确定风险发生的可能性时，通常需要提出并回答几个问题。如什么条件下或状态下会导致风险发生？这种情况通常会在什么时间、地点出现？造成这种状态的原因是什么？这种原因多久发生一次？ 5.1.2 确定风险可能性时，与人员操作相关时应考虑该项任务或步骤的频次。如皮带清扫作业，需要每日进行一次；与设备设施相关时，应考虑设施的使用寿命。 5.1.3 部分风险已经采取了保护措施，应考虑措施采取后的风险频次。如人员湿手操作开关，但开关已安装综合保护，则风险的可能性应考虑综合保护失去作用的频次。 5.2 严重程度 5.2.1 事故后果应考虑最严重的情况。如可能造成人员轻伤，也可能造成人员死亡的，取死亡。 5.2.2 人员受到伤害后的损失工作日取值，在考虑风险现状的情况下具体执行《企业职工伤亡事故分类标准》（ＧＢ６４４１―８６）。多人可能受到伤害的，累计计算。 5.2.3 考虑到对人员健康和生命的重视和事故发生后的直接、间接损失等因素，一个工作日应折合人民币1000元。应以此为依据计算设备设施等其他方面损失。 5.3 不可承受风险的准则 5.3.1 风险评价后，各单位应根据本单位的实际，确定本单位的不可承受风险的准则。 5.3.2 凡是违反法律、法规和其他要求的，均为不可承受风险。 6 风险控制 6.1 风险应分级控制，具