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7.1 概述 热塑性塑料的吹塑成型能成型用注塑等其它方法无法成型的中空制品。该方法能较好地保证制品的外部形状和尺寸，吹塑成型由两个基本步骤构成，即成型型坯和吹胀型坯，使型坯紧贴于模具型腔壁，并迅速冷却定型为制品。 从前面几种吹塑模具中可看出：与注塑模相比，吹塑模为两瓣合模，一般只有阴模，没有凸模和型芯。塑料熔体受到的吹胀压力为0.2～1MPa，比注塑模具受到的压力低得多，在型腔上并无熔体流动，因此制品上无熔合缝和流动痕迹，模具开模力小，制品脱模容易，型腔表面磨损较小。 7.2 吹塑模具设计要点 1.挤吹模具的主要设计要求 ●适当均匀的吹胀比 ●有效地夹断型坯，且夹断处接合缝要有足够的强度 ●有效地排气和迅速吹胀 ●快速均匀地冷却 ●分型面排气 ●型腔壁面排气 第7章 塑料吹塑制品成型模具 　　1.挤出吹塑过程 　　下图为挤出吹塑成型工艺过程示意图。其中图 a 表示挤出机头挤出管状型坯；图 b 表示型坯引入对开的模具；图 c 表示模具闭合，夹紧型坯上、下两端；图 d 表示向型腔中吹入压缩空气，使型坯膨胀贴模而成型；图（e）表示经保压、冷却、定型后，放气、取出制品。由此可见，挤出吹塑所用设备包括塑化塑料用的挤出机、挤出型坯机头、吹塑模具、供气装置、冷却装置等。? 　　这种中空吹塑成型方法的优点是模具结构简单，投资少，操作容易，适用于多种热塑性塑料的中空制品的吹塑成型。缺点是制品壁厚不均匀，需要后加工以去除飞边和余料。 挤出中空吹塑成型工艺过程示意图 　　2.注射吹塑过程 　　注射吹塑成型过程如图所示。首先注射机将熔融塑料注入注射模内形成型坯（见图 a ，型坯成型用的芯棒（型芯）3是壁部带微孔的空心零件。接着趁热将型坯连同芯棒转位至吹塑模内（见图 b ，然后向芯棒的内孔通入压缩空气，压缩空气经过芯棒壁微孔进入型坯内孔，使型坯吹胀并贴于吹塑模的型腔壁上（见图 c ，再经保压、冷却定型后放出压缩空气，开模取出制品（见图 d 。这种成型方法的优点是制品壁厚均匀，无飞边，不必进行后加工。由于注射得到的型坯有底，故制品底部没有接合缝，强度高，生产率高，但设备与模具投资大，多用于小型制品的大批量生产。 注射吹塑成型工艺过程 　　3.拉伸吹塑 　　1）拉伸吹塑过程 　　图示为注射拉伸吹塑过程。首先在注射工位注射成空心带底型坯（见图 a ；然后打开注射模将型坯迅速移到拉伸和吹塑工位，用拉伸芯棒进行拉伸（见图 b 并吹塑成型 见图 c ，最后经保压、冷却后开模取出制品 见图 d 。经过拉伸吹塑的塑料制品，其透明度、冲击强度、刚度、表面硬度都有很大提高，透气性有所降低。 注射拉伸吹塑中空成型 　　2.挤出吹塑模具 　　挤出吹塑模具通常由两瓣凹模组成，对于大型挤出吹塑模应设冷却水通道。由于吹塑模型腔受力不大（一般压缩空气的压力为0.7MPa ，故可供选择的模具材料较多，最常用的有铝合金、铍铜合金、锌合金等。由于锌合金易于铸造和机械加工，所以可制造成型形状不规则容器的模具。 　　对于大批量生产硬质塑料制品的模具，可选用钢，热处理硬度40～44HRC，型腔需经抛光镀铬。图示为典型的挤出吹塑模具结构，压缩空气由上端吹入型腔。根据制品的结构需要，还有下端吹气和气针吹气，或气针吹气和上端吹气相结合。 挤出吹塑模具结构 　　挤出吹塑模具设计要点如下： 　　1）模具型腔 　（1 分型面。分型面选择的原则是使两半型腔为对称，型腔宜浅，易于制品脱模。为此，对于圆截面容器，分型面应通过其轴线；对于椭圆形截面的容器，分型面应通过椭圆的长轴；对于矩形截面容器，分型面应通过中心线或对角线。一副模具一般为一个分型面，但对某些截面复杂的制品，有时需要选择不规则分型面，甚至需要两个或更多的分型面。 2 型腔表面。对于不同塑料和不同表面要求的制品，模具型腔表面的要求是不同的。吹塑制品外表面一般都要求艺术造型，如图案、皮纹、绒纹、文字等。其加工方法有喷砂、照相腐蚀、刻字等。吹塑高透明的塑料制品，型腔应抛光、镀铬。 　　（3）型腔尺寸。型腔尺寸是制品尺寸加上塑料收缩率。这里的收缩率是指室温 22℃ 下型腔尺寸与成型24h之后的制品尺寸的相对差值。常用塑料吹塑制品的收缩率见下表。 常用塑料吹塑制品的收缩率 　　2）模具底部镶块 　　吹塑模具底部的作用是挤压、封接型坯的一端，切去尾部余料。一般单独设模底镶块，而模底镶块的关键部位是夹坯刃口与余料槽。 　　（1 夹坯刃口。夹坯刃口宽度b是一个重要参数（见图 。b过小会减小制品接合缝的厚度，降低其接合强度，甚至出现裂缝（见图 b ）。刃宽过大则闭合不紧，无法切断余料，甚至使模具无法完全闭合。对于小型吹塑件b取1～2mm；对于大型吹塑件b取2～4mm。 中空吹塑模具夹坯刃口部分 　　（2 余