超前深孔预裂爆破强制放顶技术在潘二矿A组煤首采面的应用.docVIP

超前深孔预裂爆破强制放顶技术在潘二矿A组煤首采面的应用 　　【摘 要】针对潘二煤矿3煤首采工作面初采期间坚硬厚层砂岩顶板的冒落问题，计算机模拟工作面顶板初次放顶步距为50-55m，加之首采面为大采高工作面且推进快，初次来压步距大，存在严重安全威胁，为确保安全回采，决定在初采阶段采用超前深孔预裂爆破技术对顶板进行强制放顶。现场应用表明，采取深孔预裂爆破强制放顶，减小了初次来压对工作面的影响，保障了安全回采。 　　【关键词】首采面；深孔预裂爆破；强制放顶 　　在煤矿生产过程中，采煤工作面顶板事故时有发生，尤其是工作面初采期间的厚层坚硬顶板完整、不易冒落，随着工作面的推进，造成采空区悬顶面积不断扩大，工作面设备所承受的压力也不断加大，当采空区大面积瞬间垮落时，极易形成冲击压和飓风，给设备和人员造成巨大威胁；而且容易造成瓦斯瞬间涌出，导致瓦斯事故发生。潘二矿A组煤首采面11223工作面初采期间就存在采高大，直接顶为厚层坚硬顶板，同时还有瓦斯威胁等特点；因此，采取深孔预裂爆破强制放顶技术来缩短工作面初次来压步距，减少采空区悬顶面积，尽快充填采空区，解决工作面初次来压的威胁，是保障工作面顺利推进的前提。 　　1 概况 　　1.1 首采面地质与开采条件 　　首采面11223工作面位于潘二矿东一采区，是淮矿集团潘谢新区首个A组煤大采高工作面，于2013年8月投产。该工作面可采走向长1470m，倾斜长180m，煤层厚度1.6m～13.4m，平均6米，煤层结构复杂，可采储量约203万吨。上顺槽标高为-460.1～-498.6m，下顺槽标高为-500.1～-554.8m。工作面倾角为6～28°，平均18°，切眼平均倾角14°。 　　11223工作面位处突出危险区内，瓦斯涌出主要来源于3、1煤层，预计回采期间瓦斯绝对涌出量36.41m3/min。工作面开采底板灰岩最大涌水量为59.13m3/h，顶板砂岩最大涌水量为17.8m3/h，合计76.93m3/h。 　　工作面初采阶段顶板：细砂岩老顶直覆，灰白色，石英为主，细粒结构，厚度10～22m，平均16.4m，切眼处达22m，f=5.88。 　　1.2 采煤方法 　　11223工作面西段采用后退式走向长壁综合机械化采煤方法，自然垮落法管理顶板；东段采用倾斜分层后退式走向长壁综合机械化采煤方法，分两层回采。 　　1.3 工作面主要装备 　　11223工作面选用型号ZZ13000/28/65支撑掩护式液压支架105架（其中5架ZZG13000/24/50端头支架），支撑高度 2.8-6.5m，初撑力10132KN，中心距1.75m，工作阻力13000KN，适合煤层倾角30°。煤机选用MGTY750/1800-WD型采煤机，采高2500-5000mm。 运输机选用SGZ1000/1400型中双链刮板机。 　　2 初采期间深孔爆破强制放顶的必要性 　　根据11223首采面顶板岩性探测结果，工作面初采阶段顶板为细砂岩老顶直覆，灰白色，石英为主，细粒结构，厚度10～22m，平均16.4m，切眼处最厚达到22m，f=5.88。通过计算机模拟11223工作面初次放顶步距为50-55m，初次来压期间矿压显现剧烈，存在严重安全威胁，为确保安全回采，决定在初采阶段采用超前深孔预裂爆破技术对顶板进行强制放顶，减小初次来压对工作面的影响。 　　3 超前深孔预裂爆破方案设计实施 　　3.1 方案设计 　　根据切眼设备安装及现场地质条件，决定将炮眼超前布置在切眼前方，在开采前放炮完毕，达到超前预裂的效果。 　　3.1.1 顶板处理高度 　　工作面初采阶段采高顶为5.5m，为保证冒落顶板能完全充填采空区，爆破的有效顶板深度按下式计算 　　式中M―采高，取5.5m；C 　　KP―岩石破碎后的体积膨胀系数。取1.3。 　　计算得到爆破有效深度为18.3m，因此炮眼终孔位置与顶板的距离应大于18.3m。 　　3.1.2 确定方案 　　初采阶段超前布置两组强制放顶炮眼，均超前工作面布置，覆盖全工作面，每组炮眼均布置在上下顺槽超前施工的钻场内，贴顶板开孔，终孔位置距上层泥岩不小于2m，封泥长度不小于10m，封泥处距煤层顶板法距不小于4m。第一组炮眼布置在切眼向东10米以内；第二组炮眼布置在其与第一组炮眼爆炸中心距相差24m的位置。炮眼布置见下图： 　　图1 炮眼布置平面图 　　图2 炮眼布置剖面图（两组类似） 　　3.1.3 爆破参数 　　从上、下顺槽同时施工炮眼，炮眼终孔间距20-30m，开孔间距1-2m。采用钻孔直径为75mm的钻机打眼，使用煤矿瓦斯抽采水胶药柱爆破，药柱直径63mm，长度1000mm。 　　3.2 装药及起爆 　　药柱连续装药，风动封孔机封堵孔口，黄泥作为