多腔多方向抽芯注塑模具设计唐磷-开题报告汇编.doc

毕业设计开题报告 题 目： 多腔多方向抽芯注塑模具设计 学 院： 机械工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 学生姓名： 唐磷 学 号： 座机电话号码0201 指导老师： 陈国强 2011年 3 月 20日 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告 1．文献综述：结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2500字以上的文献综述，文后应列出所查阅的文献资料。 文 献 综 述 一、前言 塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家的支柱船业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市场中塑料成行模具产量中约半数是注塑模具。注塑生产因其生产效率高、产品质量好、材料消耗少，生产成本低而获得广泛应用． 我国的塑料模具工业特别是注塑模具工业的发展更是迅速，现今，注塑模具的设计生产约占整个塑料模具设计生产的三分之一．随着塑料工业生产的发展，特别是90年代以来，塑料工业产品的品种和数量不断增加，产品更新换代加快，对产品质量、样式和外观也不断提出新要求，使注塑模具需求量增加，对注塑模具质量要求也越来越高，同时力求尽可能缩短注塑模具的设计和生产周期，所以注塑模具技术直接影响着制造业的发展、产品更新换代和企业竞争能力。因此，众多的注塑模具设计生产企业也在积极采用新技术、新方法，力争在产品功能、交货日期、模具质量、价格、售后服务、可持续发展等方面进行改进[1]。 在实际生产中，为提高生产效率、降低生产成本，提高竞争力，中小型制品常采用一模多腔方案. 多型腔多方向抽芯注塑模的设计，既可以采用传统的方法，也可以基于智能设计软件进行设计。其重点于难点是其浇注系统的流动平衡设计以及抽芯机构，这很大程度上决定了模具结构的复杂程度和产品的质量。 二、 国内外塑料模具技术的研究现状 据统计，全世界每年注塑制品的产量约占整个塑料制品总产量的30％，其中塑料注射模具的数量又占所有塑料模具总量的50％，注塑成型技术在塑料行业中占有非常重要的地位。 2008年大连理工大学的孔吉进行了塑料注射模浇口数量优化模型的研究，建立了一个浇口数量及位置的优化模型，将Kriging模拟算法与注塑数值模拟软件Moldflow相结合，优化填充过程中使熔体同时到达型腔末端，从而达到平衡填充的效果，得到最优的浇口数量及位置［2］。 采用传统的手工设计模具与常规设备加工模具时，模具设计与加工的质量完全取决于人的经验，要经过反复试模才能获得成功，所以设计与制造周期长。20世纪60年代中后期以后，欧美的一些大公司开始重视并投入到CAD/CAM技术的研究和开发中，极大地推动了这种技术的发展。随着模具工业的飞速发展，其逐渐被引入模具工业，并日益受到企业的重视。例如美国UGS公司，针对多工位级进模和注射模分别推出了多工位级进模设计向导CAD系统 Progressive Die Wizard 和注射模设计向导CAD系统 Mold Wizard 。两系统均无缝地集成于该公司的三维机械CAD/CAM系统UG中，为用户提供了级进模和注射模设计环境与工具，封装了模具设计的专家知识，提供了丰富的标准化的模架库、零件库和镶件库［3］。自80年代以来，北美和欧洲的许多研究小组对聚合物熔体流经管道、口模和成型设计的各个方面进行了深入的调查、研究，推出了关 于聚合物流动的有限元分析软件HDAP、POLYFLOW、NEKTON和POLYCAD等。90年代，研究重点在材料的粘弹性、复杂三维模拟，以及取 向、残余应力和固化现象等。另外，计算方法在双螺杆挤出、热成型、薄膜吹塑、反应注射成型和气体辅助注射成型的工艺条件设定方面的应用也成为研究热点。[ 7-9]，国内吉林大学的连建设等人也曾做过该方面的研究，他们在注塑模流道优化设计方面都提出了相关有益的理论。 当采用一模多腔的模具成型时，通常按浇注系统中流道布置的形式将浇注系统分为两类：平衡式浇注系统和非平衡式浇注系统[10]。注塑模普通浇注系统的断面尺寸，一般都是根据经验确定。在大多数情况下，凭经验数据设计是可行的。但是在非平衡式布置分流道的情况下，往往会产生有的型腔充填不足，或飞边很大等缺路，甚至反复修改、反复试模也找不到合理的设计方法。对此南京理工大学的胡石玉通过多年的设计和教学研究，摸索出来了一种计算中小型注射模普通浇注系统断面尺寸的方法，这种方法可直接用来确定注射摸普通浇注系统的主流道、分流道、浇口的断面尺寸，也可用来校核凭经验设计的浇注系统的断面尺寸的正确性［11］。 通过对注塑成形制品常见缺陷及其成困的分析,确定良好的浇注系统位置是提高塑件质量的重要途径,为此郑州工业大学的申长雨将数值模拟和优化算法相结合,以熔体同时到达型腔末端为优化目标，对注