人工挖孔桩施工施工(作业指导书).docVIP

人工挖孔桩施工作业指导书 1、目的 明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 2、编制依据 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 《环境空气质量标准》（GB3095-1996） 《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004） 《爆破安全规程》（GB6722-2003） 3、适用范围 挖孔桩系用人工辅以轻微爆破配合简单机具设备下井挖掘成孔，适用于桩径直径120CM以上，无地下水或地下水很少的密实土层或风化岩层。在地质情况复杂、地下水位高、施工过程中土层能释放有毒气体、易燃易爆气体及空气污染物的土层，不得采用人工挖孔施工。 随着工程建设要求的文明施工、环境保护，此类工艺施工有着广阔的前景。 4、施工准备 4.1技术准备:调查现场及周边地区,对设地提供的地质、水文、气象资料进行复核，以此选择合理的孔壁支护类型。在正式开工前可进行挖孔试桩，以便对确定的施工工艺进行修正。 4.2机具准备: A、挖掘设备（铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐等）；B、提升设备（卷扬机、提升钢框架、活动吊桶等）；C、运输设备（手推车、翻斗车、水泵等）；D、护壁设备（模板、支撑架等）；E、安全设备（鼓风机、防爆照明灯、安全帽安全带、有害气体检测仪等）。 4.3人员要求:应由现场技术人员对操作工人进行培训及施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、立模、投料、搅拌、运输、振捣等技术。在施工中操作人员应保持相对固定。 5、施工工艺及技术要求 基本施工工艺流程为： 地基处理→测量放样→孔口护圈浇筑→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板→桩中心位置检测→浇筑第一节护壁砼→安装提升架及吊桶→准备井下施工机具→开挖、吊运第二节桩孔土方→支护壁模板→桩中心位置检测→浇筑第二节护壁砼→依次往下循环作业→开挖扩底部土方→检查验收桩孔→进入下道工序（安装钢筋笼、浇筑水下砼） 5.1、场地平整 平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 5.2、测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 5.3、桩孔开挖 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边, 开挖直径控制大小根据不同的工艺确定。根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1米为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5米；当土层松软如细砂土或含水率大的粘土时，开挖节段高度可减少至0.4～0.8米,孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 挖孔桩孔内岩石需要爆破时，应采取浅眼爆破法，严格控制炸药用量。放炮通风排烟后，人工下孔前，必须检查孔内有害气体浓度，防止中毒。 最后的桩底开挖分扩底与不扩底两种情况，挖扩孔桩应先将扩底部位的桩体的圆柱体挖好，再按设计要求自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1：4。 5.4、护壁施工 对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁 原地面以下1米 径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。挖孔护壁常规分为二种，为等直径护壁和喇叭错台状护壁。 等直径护壁方法适用于各类土层，开挖时按设计桩径加20厘米控制截面大小,每挖掘到节深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。 喇叭错台状护壁施工，开挖时按上口直径较桩径大10厘米,下口直径较桩径大17厘米,成圆台形控制截面大小,每挖掘到节深时采取自制的钢模板，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 护壁混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为10厘米左右。采用设计不小于桩身强度的小石子混凝土护壁。护壁混凝土用人工插捣密实，使护壁砼达到规范密实度，根据气候条件，砼强度不小于1.2MPa、浇注24小时以上方可拆模。 5.5、人工挖孔允许偏差和检验方法： 每一节段桩孔开挖完成