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备件管理 摘 要　 介绍了在先进技术的推动下，采用先进备件管理方案的可应用性，深入讨论了按系统考虑的方案（以下简称“系统方案”），该方案的目标是直接地使整个技术系统达到高利用率，并给出一个库存备件有限投资的预算方案，与这种系统方案相比，传统的库存备件管理方案追求各个机件的高利用率，给出一个库存备件的保管费用和订货费用明细表。实践表明，在使用本系统方案时，投入到库存备件的资金会大量减小，即介于35%到45%之间。还介绍了系统利用率从5%增长到45%的一些案例。 一、引言 当今很多现代制造业和服务业严重依赖技术系统的可靠性和可利用性，经常发生故障或者长时间停工，导致巨大的生产损失，最后，在竞争中处于落后状态。为了减少停工时间，人们常常应用一种叫做“用更换代替修理”的策略，显然，为了正确地实施这个策略，必须储备一定量的备件。于是自然要回答下面的问题：即为了实现系统预定的运行利用率目标，应该储存多少备件？或者在当前的经济形势下，更普遍的问题是在有限的备件投资预算条件下，为了最大限度地提高长期的平均运行利用率，应储存哪些必不可少的备件？投入备件的总资金应是多少？ 虽然上述问题似乎很合乎逻辑，但是这些问题却不能用普通的库存量控制模型来回答。因为这些问题集中在各个零件的利用率上。这些模型可能鉴定为按零件考虑的方案（以下简称零件方案）。这些模型的例子包括统计库存量控制（SIC）技术和材料需求计划（MRP）。应注意到所有ERP系统中都使用SIC或MRP相关的技术来控制各种备件库存量。 由于某些原因零件方案不能掌握备件的专有特性，其一，在系统的利用率和备件费用之间并无直接的关系。其二，假设备件的需求是有规律性和相当的可预测性，但是，相反，备件的需求和起源于故障，按照定义故障是不可预测的。其三，与储存备件相关的费用绝对占主要部分，对保管费用和订货费用之间的多余费用要做一种比较分析，在SIC技术中使用经济合理订货量（EOQ）方法做了这样一些比较分析工作。由于零件方案有缺点，很多人的精力集中到开发实际用于备件管理的系统方案上，例如有W.D.Rustenburg（2000），W.D.Rustenburg等人（2000）、（2001），以及C．C．Sherbrooke 1992 等人的著作。 系统方案的目的是想获得和说明技术系统的运行利用率和储存备件投入的资金之间的最佳关系。因此，要考虑到备件的专有特点。 本文的基本目标是想说明备件管理系统的可应用性并使可控制的备件费用下降。为了获得这个结论，必须讨论三个问题，第一，从理论观点看必须说明系统方案要比零件方案能更好地适合于零件的专有特点。第二，若干案例研究证实了系统方案的附加值。第三，一个卓有成效的执行程序要有一个明确的移动路线。 二、备件对利用率和备件费用支出的巨大影响 在讨论备件和技术系统运行利用率时发生的一个实际存在的问题是：①在哪些情况下能够把因维修作业造成的停工时间与备件供应延误造成的停工时间区别开来；②备件是可能造成供应延误最关键的供应资源吗。 在下边各小节中将回答这些问题。 1．维修利用率和备件供应利用率的分离 技术系统的运行利用率主要取决于下面三个因素： 1 前后两次故障之间的时间取决于可靠性； 2 维修作业的实际持续时间取决于设备的可维修性； 3 要求提供后勤供应资源（人员、工具和备件）的时间取决于支援能力。 在图1中形象化地表示了上述三个组成因素之间的相关性。在这里运行利用率是指因维修或备件供应延误而没有造成系统停工的时间，以百分比表示。为区分维修和供应的影响，通常的做法是用维修利用率和供应利用率的乘积近似地作为运行利用率来看待。本文其余部分将重点研究供应利用率，因为备件只影响到供应利用率。本文中使用利用率这个词时就是指供应利用率。 注意：假如两个利用率都很高（比如说＞90%），那么维修利用率和供应利用率的乘积是一个非常近似的运行利用率。 2．备件可视为一种主要供应物资 平均的备件供应延误是由各种后勤要素组成的。有三个理由证明备件供应特点。第一，在Rustenburg 2000 一文中表明，备件的短缺常常是供应延误中最主要的因素。第二，与工具和人员相比，备件的投说资金是很庞大的。第三，人员包括工具是很难模型化的，导致难以优化程序。 三、系统方案在利用率和备件费用之间可建立一种最佳的关系 正如引言中所讲的，在系统方案中我们特别感兴趣的是回答下列问题：在整个供应链中为实现有限的备件投资，技术系统的最大利用率是多少？或者反过来说，在规定的目标利用率要求下最小的备件投资额是多少？ 为了有效地应用系统方案，首先需要适当地模拟技术系统状态和后勤供应状态。在模拟定义的基础上，建立一个数学问题的公式和求解这个公式。最终将全神贯注于系统方案和零件方案之间的最明显的差别。 1．模拟技术系统和后勤供应系统的