制程能力管制图补充教材技术.pptVIP

2 本次課程學習重點 補充教材 製程能力解析 製程能力 一、意義: 製程維持品質的能力, 當照著所設定的標準去進行作業時, 可實現到何種程度的品質稱之。 對於製程管制的結果, 評價其好壞的程度, 通常好壞的程度計算計數值以不良率表示,計量值以Cp、Ca、Cpk 表示。 二、Ca: Capability of accuracy 正確度 準確度 1.製程平均與規格中心值間偏差的程度。 2.公式: X – T0 Ca × 100 % SU – SL / 2 X: 平均值 T0: 規格中心 SU: 規格上限 SL: 規格下限 T 公差 :規格上限一規格下限 ? 三、看法：愈小愈好 四、評價等級 六、Cp值差的責任:製造單位 1. 製程標準差 σ 與規格公差 T 之比較, 通常以製程6 倍標準差 表示。 2. 公式: T Cp 6σ T: 公差 σ: 標準差 3.看法: 愈大愈好 4.評價等級 七、 CPK 製程能力綜合指數 1.公式 a Cpk Cp × 1- Ca SU - X b Cpk 3σ SL-X 或 的最小值 3σ 2.看法:愈大愈好 3-1.管制圖的歷史 1924年，統計品質管制的始祖W.A.Shewhart 修華 特 發明了管制圖後，統計品質管制才進入了新紀元。 1931年W.A.Shewhart 發表了”Economic Control of Quality of Manufactured Product ”「工業製品品質之 經濟管制」一書才奠定今日管制圖的基礎。 3-2. 何謂管制圖 「所謂管制圖，是一種以實際產品品質特性與根據 過去經驗所判明的製程能力的管制界限比較，而以時間 經過用圖形表示者。」 1 所以一般管制圖，縱軸為製品的品質特性以製程 變化的數據為分度滿，橫軸為製品的群體號碼，或製造 年月日等，以時間順序、製造順序將點繪在圖上。 如下圖： 2 品質在管制圖上所表示的品質，與一般袛用推移圖來表示的圖表所不同的是”管制圖記入有上下一對管制界線，根據這種管制界限可以區別品質的偶然原因的變動，及異常原因的變動” 3-3.製程引起變動的原因 一般由製造所生產出來的產品，不論其品質特性為 何，它都一定會有變動，絕無法做出完全一樣的產品， 而其所以會產生如此的變動，是受到很多因素的影響。 一般引起製程變動的原因可大略分成兩種，一為偶 然的原因，另一為異常的原因 1 所謂偶然原因的變動，即由很多微小的原因引起的，而每一個原因所引起的變動都很微小，例如同種原物料的變、機器的振動所引起的變動，熟手作業員的變動，這些對工廠來說，是一種正常的變動，也可說是無法避免的變動，如在製程管制時，想要將此種變動減少或去除，是非常不經濟的。 2 異常原因所引起的每一個變動都頗大，例如不同原料間的變 動，如應使用A 原料，結果使用B原料，又反應溫度應調整100℃，結果調到120℃，機器轉動齒輪應裝10齒，結果裝上12 齒的對生手未予訓練，而立刻要他操作，諸如此類所引起的變動，就稱為異常原因的變動， 而且如有此種變動的發生，就稱為製程發生異常。 對此種異常如不立刻採取改善行動，則會發生莫大的損失。 3-4.兩種錯誤 管制圖所繪的點，並不一定能完成代表製程，這些點只不過是自製程隨機抽取的樣本而已，所以當我們利用管制圖視察製程狀態時，是以所抽取樣本的數據值去判斷的，因此有時會有錯誤的判斷 第一種錯誤：製程沒有改變，因抽樣的關係，使點超 出限外，而誤認製程發生了異常現象的 錯誤 第二種錯誤：製程已改變，因抽樣旳關係，使點仍出 現在界限內，而誤認製程未改變的錯誤 3-5.有關管制圖的判斷錯誤 管制圖當點超出界外時，一般就判斷必定有異常 原因發生， 若在3σ界限時：1,000次的判斷裏大約有3次會犯 這種錯誤 若在4σ界限時：100,000次的判斷裏大約有5次會 犯這種錯誤 若在5σ界限時：一千萬次的判斷裏大約有6次會 犯這種錯誤 3-6.管制圖的種類 現場有各種各樣的數據，由於數據種類之不同，其所 要使用的管制圖也就不同。通常，數據可分為計量值及 計數值兩種： 1 計量值的數據 由測量所得之數據，如板厚、尺寸、線寬、間距… 等皆為計量值。 2 計數值的數據 由統計點數所得之數據，如針孔、凹陷、短路、斷 路….，不良之件數、請假之人數、馬達之故障次 數、鋼板表面之缺陷數等。 3 4-1. X-R管制圖 平均值與全距管制圖 1 適用範圍：計量質數據，一次可同時取得2個 以上之數據。 2 步驟 步驟1. 搜集數據----搜集100個以上的數據，依 測定時間順序，或群體順序排列。 l??這些數據是最近的數據 l??數據的履歷必須很清楚 收集人.時 間----等 步驟2. 數據分