作业状态管理程序.docVIP

作业状态管理程序 负责批准因物料到位不齐全导致的生产流程调整； 负责对各班组因物料到位不齐全导致的生产流程调整后的实施情况。 负责批准因物料一致性差或工艺环境变化或仪表示值误差，导致设备工艺参数需要在工艺许允的范围内进行的调整； 负责核查每次正式生产前和正式生产中的任何一项异常调整和处置结果； 负责对每个生产班组作业状态管理情况进行检查，有权对作业状态不符合的否决启动生产和停止生产，并对作业状态管理不及时、有弄虚作假行为的班组进行考核和处理。 3.1.2 班组长 负责确定因物料到位不齐全导致的生产流程调整； 负责多余物料清理； 负责对物料是否齐全正确进行检查确认； 负责检查被安排生产的每个人员的能力； 负责检查生产设备和工装模具的状态及参数设置正确性； 负责检查首件产品的验证结果； 负责作业状态检查表的看板管理和记录。 负责对正式生产过程中的作业状态的巡查。 有权对擅自变更作业状态的任何人进行制止和处理。 3.1.3过程检验员 负责多余物料的检查和清理； 负责领用物料的正确性检查和处理； 负责对生产过程中使用的检具有效性进行检查； 负责首件产品的验证和处理； 负责正式生产过程中产品的巡查； 过程检验员、车间负责人、工厂质量管理员和工厂质量负责人均有权对作业状态不符合的否决启动生产和停止生产。 3.1.4设备工装管理员 负责设备、工装模具及其仪表的有效性检查； 负责设备的维护保养、日常点检和处置； 负责设备、工装模具参数的设置和检查及正式生产过程中的巡查； 3.2 技术工程部 当作业过程发现工装模具与工艺规定的定位基准不一致、使用的设备、工装模具、检具已更改、工艺流程发生变化、工艺参数发生变更时技术人员负责及时重新确定变更的要求并更新相关的工艺文件。 四、管理程序 4.1作业准备验证 4.1.1物料准备检查： 4.1.1.1物料到位情况检查:生产车间在安排各生产班组生产前必须检查物料准备到位情况。前面工序装配的零部件也可调整到总成装配最后再安装时，如这类零部件不能及时到位，为了减少计划等待时间，车间负责人或班组长应根据总成产品需求时间进度，在向各生产班组下达的书面任务上说明总成装配工序调整方案和时间安排，经车间负责人批准后执行，并在这类零部件到位后和总成产品完工交检前，由车间负责人组织车间过程检验员对产品再次确认是否装配合格后再交最终检验实施出厂检验。 4.1.1.2多余物检查:在领用切换产品的物料前,班组长必须组织过程检验员对作业现场的多余物料进行清查,将多余物料分别标识后放到多余物料放置区,并在“作业状态检查表”中相应工位上填写多余物料检查结果,由多余物料管理人员组织物料相应检验员进行复验确认并处理。 4.1.1.3物料齐全正确性检查:班组长必须在启动生产线前组织过程检验员对物料是否齐全正确进行检查确认，如有上述4.1.1.1中的装配工序调整要求，应在“作业状态检查表”中相应工位上填写检查结果和装配工序调整记录的编号；如在生产前的检查和生产中使用时发现物料有异常时,由过程检验员先将其移到不合格品区域内，并通知相关物料检验单位到不合格品区域进行现场处理，并在零部件处理报告单上确认处理方法和处理结果,同时将零部件处理报告单的编号填写在“作业状态检查表”中相应工位上。 4.1.2操作人员检查 在安排每个工位生产操作者时，班组长应确保被安排的每个人员经过培训、有能力从事其工位的生产，并在“作业状态检查表”中的相应工位上填写检查结果。同时在班前会上告知本次生产与其工位相关的任何变更（包括产品要求的变更、设备工装模具的变更、作业流程的变更、生产物料的异常性、作业方法和检测方法的变更等），并将本次作业前进行的“作业状态检查表”张贴到生产线的看板上。 4.1.3生产设备调整与检查 班组长必须组织相关设备管理员,按将要生产产品的工艺要求检查设备是否正确,同时开展设备日常保养与点检、设备调整和参数设置。 4.1.3.1如设备正确无异常，在“作业状态检查表”中的相应工位上填写检查结果和日常保养与点记录编号及设备参数设置与检查记录编号； 4.1.3.2如出现了设备调换时，在填写检查结果的同时，在处置结果中填写设备调换后验证的报告编号； 4.1.3.3如有设备维修时，在填写检查结果的同时，在处置结果中填写设备维修记录编号； 4.1.3.4如有参数变更时（见4.1.6），在过程参数设置检查栏内填写检查结果和经审批的报告编号。 4.1.4生产工装模具检查 班组长必须组织相关工装管理员,按将要生产产品的工艺要求选取相应工装模具,并检查工装模具的定位基准是否与图纸相符，同时开展工装模具的检查、安装工作。 4.1.4.1如工装模具正确无异常，在“作业状态检查表”中的相应工位上填写检查结果； 4.1.4.2如发现工装模具与工艺规定的定位基准不一至时，应与技术工艺