数控铣实训(模具).docVIP

一、零件图 附图纸。 二、毛坯图 三、加工过程简介 加工序号 加工简图 加工内容 加工设备 下料： 取成品毛坯料120×120×50mm 1 以毛坯的三个表面为定位基准，用φ16mm的立铣刀分层铣削φ60mm圆台及花瓣凸台 ZJK7532A简式教学型数控铣床 2 以毛坯的三个表面为定位基准，用φ8mm钻头钻5-φ8mm孔 ZJK7532A简式教学型数控铣床 四、加工设备简介 本次实件加工所使用的设备为国产教学型数控钻铣床，其所配置的HCNC-4型数控铣削系统由华中 理工大学数控研究所开发。 设备名称：ZJK7532A简式教学型数控钻铣床 所配数控系统：HCNC-4型 坐标轴联动数目：3 最小位移单位设定：0.001mm 主电机功率：1.5kW 最大端铣刀直径：φ50mm 最大钻头直径：φ32mm 机床外形尺寸：1500mm×1200mm×2100mm 机床最大承重：100kg 五、刀具及刀具补偿 本次实件加工共使用两把刀具：φ16mm立铣刀和φ8mm钻头。在工序1中，采用φ16mm立铣刀对φ60mm圆台及花瓣凸台进行分层铣削时，需根据每层铣削时的铣削余量和铣削次数设定刀具的半径补偿值；在工序2中，采用φ8mm进行钻孔加工时，则无需设半径补偿。在各工序中，因均只使用一把刀具，故均不需设长度补偿。 当采用φ16mm立铣刀对φ60mm圆台及花瓣凸台进行分层铣削时，需设定的刀具半径补偿值如下表： 刀具补偿号 刀具长度补偿 刀具半径补偿 H D 01 0 53 02 0 38 03 0 23 04 0 8.2 05 0 8 六、加工程序编制 工序1的加工程序编制 （1）工序1的工件坐标系设定及节点计算 以图中的O点为工件坐标系原点，工件坐标系位于工件表面所在的平面上，位置如图所示。节点计算主要是计算图中各花瓣圆弧的切点（即图中所标记的A点至H点）和铣刀的切入及切出点Q的坐标，计算时需运用初等数学的相关知识，此处省略运算过程，直接给出相关各点的坐标。 图中相关各点的坐标值如下： A（-51.514，-23.570） B（-51.514，23.570） C（-23.570，51.514） D（23.570，51.514） E（51.514，23.570） F（51.514，-23.570） G（23.570，-51.514） H（-23.570，-51.514） Q（-55.355， -35.355） （1）工序1的加工程序 %9801 程序号 N01 G92 X-150 Y0 Z150 （设置起刀点，建立工件坐标系） N02 M03 S500 （主轴正转，转速为500r/min，当前工作刀具为φ16mm立铣刀） N03 G00 Z0 （Z向快速定位至圆台上表面所在的平面） N04 M98 P1100 L3 （连续调用一级子程序O1100 3次） N05 G00 Z-15 （Z向快速定位至花瓣凸台上表面所在的平面） N06 M98 P1300 L3 （连续调用一级子程序O1300 3次） N07 G00 Z150 （Z向快速抬刀至起刀点） N08 M05 （主轴停） N09 M30 （程序结束） %1100 一级子程序号 N101 G91 （增量值编程方式） N102 G00 Z-5 （深度方向下刀5mm） N103 G90 （绝对值编程方式） N104 G41 X-70 Y-40 D01 （启动圆台轮廓铣削第一刀的刀补） N105 M98 P1200 （调用圆台轮廓铣削的子程序） N106 G40 G00 X-150 Y0 （取消圆台轮廓铣削第一刀的刀补） N107 G41 X-70 Y-40 D02 （启动圆台轮廓铣削第二刀的刀补） N108 M98 P1200 （调用圆台轮廓铣削的子程序） N109 G40 G00 X-150 Y0 （取消圆台轮廓铣削第二刀的刀补） N110 G41 X-70 Y-40 D03 （启动圆台轮廓铣削第三刀的刀补） N111 M98 P