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西曲矿供应科电缆仓库起重机更换工程 施 工 方 案 1 编制依据 .1《机械工程施工及通用规范》GB50231-1998 .2《桥式和门式起重机制造及轨道公差》GB/T10183-1988 .3《通用桥式起重机》 GB/T14405-1993 .4《起重机械安装工程施工及验收规范》 GB50278-1998 .5《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》 GB50256-1996 .6《起重机试验规范和程序》 GB/T5095-1986 .7《桥式起重机安全检查规程》 .8《起重机安全规程》GB6067-1985 .9《吊车轨道联结》G325 .10 设备随机资料4施工方法、技术措施 4.1施工准备 4.1.1桥式起重机安装前需要审查的资料如下 1 设备质量证明书 2 安装（使用）说明书 3 产品电气接线图 4 产品电气原理图及符号说明 5 产品部件安装图 4.1.2 编制施工方案（措施） 4.1.3 办理审批手续，并出示下列资料 1 安装许可证副本 2 特种作业人员资质证 3 随设备出厂的有关图纸以及技术资料 4 建设单位和施工单位双方签订的施工合同 4.1.5 安装前，对施工机具、计量器具进行确认4.1.6 安装前，应进行技术交底4.2设备材料验收 对于该新安装的桥式起重机，应由业主、监理、施工单位、制造商家四方人员到现场认真清点检查。确认零部件齐全，质量合格方可安装，若检查中发现质量问题，应在“设备检验记录表”中填明，报有关单位处理，并取得书面的处理意见。 4.2.1按设备装箱清单检查设备、材料以及附件的型号规格和数量，且符合设计和技术文件的要求，并有出厂合格证书及必要的出厂实验记录。 4.2.2机电设备无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。 4.31）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。（5）制作场地放样平台需平整。（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。 主要施工工序：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。 4.3.1下料 钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。?质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查 H 型钢矫正后在平台上进行筋板与端板的组对，操作平台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制的关键，整个吊车梁的焊接顺序是：端头重点段焊——筋板与上、下翼板、腹板的角焊。 吊车梁的起拱Ｌ≤18m，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合适的焊接顺序，使吊车梁产生向上的上拱趋势。因≤18m 吊车梁腹板与上翼缘采用K 型焊缝，腹板与下翼缘采用角焊缝，因此，先焊腹板与上翼缘焊缝，再焊下翼缘与腹板的角焊，自然起拱。L 18m 的吊车梁采用1/1000 跨度起拱，在自动切割下料时，按计算得的起拱数值划线切割，焊接顺序与L≤18m 以下的吊车梁一样。 吊车梁的对接焊缝按照一级焊缝质量标准，其余焊缝按二级焊缝质量标准。端头板焊是由中间向两端跳焊，如图4 是端头板立缝和横缝焊接顺序示意筋板与腹板焊接顺序如图5。筋板采用围焊缝如图6：起弧与落弧的尺寸L 10mm。翼板拼接焊缝一定要避开跨中1/3 跨度范围，翼板与腹板的拼接焊缝及加筋板三者之间不能设置在同一截面上，应相互错开200m 以上。吊车梁的上、下翼板或腹板制作时不得焊接临时固定件，并不得在母材上引弧和打火。吊车梁的支座加筋板的上、下端应刨平顶紧。在与梁连接时必须保证支座加筋板与腹板的垂直度和支座加筋板下端刨平的小平度。吊车梁横向加筋板的上端应与上翼缘刨平顶紧，后焊接。 4.4轨道铺设、车挡安装 4.4.1轨道安装前应进行检查，若有弯曲、扭曲等，应对其进行矫正合格后方可安装4.4.2 起重机轨道跨度 S 的极限偏差值Δ S不得超过下列数值: ΔS ±4mm 。 见图1 测量方法： 见图2 将量尺在轨道的A点固定，另一端用弹簧称以固定拉力拉钢尺沿轨道中心线划弧，量得最小值B，即为AB两点对应间的轨距。 4.4.3 轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm ，用水准仪测量轨顶的标高值，测点的距离一般为6~10米，并绘制轨道顶部的标高图，计算纵向不水平度。两根轨道的高度差最大10mm，沿长度方向在垂直平面内的弯曲,每 2m 测量长度内不得大于 2mm 。 4.4.4 在轨道的总