火电机组化水系统调试问题分析及处理.docVIP

火电机组化水系统调试问题分析及处理 　　摘 要：本文介绍了火电机组不同类型化学水处理系统调试过程出现的问题，从设计、设备、施工和调试等环节分析其成因并提出解决对策。通过对化水系统调试技术的总结，为后续新建化学水处理系统调试改进和提高提供技术参考。 　　关键词：水处理；调试；火电厂 　　近年来，新建超临界、超超临界火力发电机组陆续投运，对配套化学水处理系统出水水质、自动化水平的要求不断提高。而基建期间化学水处理系统调试过程由于设计疏漏、设备缺陷、施工质量、程控故障等问题，影响水处理系统调试进度、出水水质和程控投入，进而影响锅炉化学清洗、冲管等工程节点的实现。此外，化学水处理系统从全离子交换处理设备发展至超滤、反渗透、电渗析（EDI）的全膜处理工艺，新设备新工艺应用的过程也出现新的问题。本文通过总结化学水处理系统的长期现场调试经验，分析出现的典型事例，提供解决对策和改进建议。 　　一、化水系统设计调试问题 　　1. 反洗流量设计偏差影响程控功能 　　某水处理系统细砂过滤器与活性炭过滤器共用反洗水泵，每台过滤器反洗进水管母管相连，且过滤器反洗进水管只设有气动蝶阀。调试过程发现细砂过滤器和活性炭过滤器的反洗流量分别为200m3/h和100m3/h，反洗流量只能通过人工控制泵出口手动阀调节，难以实现细砂过滤器与活性炭过滤器自动反洗程控功能的实现。出现此问题的原因是理论计算细砂过滤器与活性炭过滤器的反洗流量接近，可共用反洗水泵，而实际活性炭过滤器反洗流量远小于设计流量。 　　2. 原水处理工艺导致反渗透SDI值超标 　　原水预处理设计采用混凝剂聚合铝和助凝剂聚丙烯酰胺，除盐设备采用反渗透装置。调试期间发现反渗透进水SDI4，SDI超标无法满足反渗透系统投运要求。对预处理出水进行分析，PH值、浊度、铁离子、余氯、BOD等指标均合格。进一步排查SDI超标记录，发现均出现原水水质较时期，期间运行人员均大量投加助凝剂，由于助凝剂聚丙烯酰胺为高分子化合物，过量的聚丙烯酰胺进入后级制水设备，反渗透SDI值恢复正常。此外，反渗透系统前未设计活性炭过滤器对有机物和余氯进行吸附处理，也是造成反渗透系统SDI超标重要原因。 　　3. 前后级制水设备流量不匹配 　　现场调试发现某套反渗透设计最大出力143m3/h，正常出力为110m3/h。而配套水泵最大为147m3/h，根据反渗透75%回收率计算，反渗透系统147 m3/h的进水流量，其产水量仅能满足110m3/h正常出力要求。而反渗透系统随温度和回收率变化产水流量会下降，进而影响总除盐水量。建议反渗透系统设计时需充分考虑反渗透系统回收率和水温变化，做好前后级制水设备的水量平衡计算。 　　二、化水系统设备缺陷问题 　　1.混床内部装置材质不合格延误工期 　　某电厂混床填装树脂前检查发现中排管出现锈迹，说明混床内部采用易腐蚀钢材，由于混床树脂需进行酸碱处理，如此钢材受酸腐蚀造成的树脂铁污染，则极大影响树脂性能和整套水处理系统出水水质。经对混床中排管、螺栓、螺帽进行检测发现，固定用的螺帽为304钢非设计316L不锈钢材质。中排管主体材质为设计要求的316L不锈钢材质，而表面粘附碳钢。通过与设备厂家进行技术分析，认为螺帽是施工过程中混用造成，而中排管附着碳钢是由于中排管后期打磨处理造成。通过更换316L螺帽，并对中排管表面进行化学清洗后问题得到解决。 　　2. 压缩空气储罐排水阀故障造成系统停运 　　某电厂水处理反渗透装置采用全自动控制方式投运，调试期间上位机突然对就地气动阀失去控制，两套反渗透故障停运，检查发现就地控制柜内气动阀控制器烧坏。经更换备件后，阀门恢复正常。但运行一段时间，就地控制柜内气动阀控制器又被烧坏。经仔细核查发现，与控制器相连的气源管内压缩空气带水，导致控制器短路损坏。而压缩控制带水的原因则是压缩控制储罐底部自动排水阀故障，导致仪用压缩空气储罐内的积水无法排除，仪用压缩空气湿度大最终造成阀门控制器损坏。将压缩空气储罐底部自动排水阀更换为手动排水阀，人工定期排放压缩空气储罐积水，问题得到彻底解决。 　　三、化水系统施工质量问题 　　1. 管道衬胶不均匀造成阀门内漏 　　某水处理系统离子交换器进、出水管采用耐酸碱衬胶管和进口气动蝶阀，设备调试发现多个阀门存在卡涩和内漏的情况。对阀门解体检查后发现，此气动蝶阀蝶片与管道内衬胶磨擦导致阀门卡涩，部分阀门碟片边缘破损造成内漏。其原因非阀门质量问题，主要是由于阀门前后管道内衬胶厚度不均匀，安装人员只是核查管径和阀门尺寸，未实际测算气动蝶阀内径。通过对衬胶管内表面进行打磨后，问题得到解决。 　　2. 管道振动导致阀门开关反馈故障 　　某厂多台离子交换器的正洗排水气动蝶阀，开关反馈经常不到位，严重影响上位机程控系统