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一起起重机事故原因分析 通过对事故门座起重机的事故分析，吸取教训，避免以后类似事故的发生。 起重机；事故；分析 【中图分类号】[TL38+3] 文献标识码：B文章编号：1673-8500（2012）12-0017-01 1事故概况 2012年8月5日，在某码头， 有1台40t门座起重机进行定期检验时，司机协助检验人员先将起重臂上升，升到最小幅度位置后开始下降起重臂，在起重臂下降约20秒后起重臂断裂，从起重臂上掉下24根斜腹杆。该起事故除导致该门座起重机损坏外，还造成1名员工受伤。 2现场勘验 3事故原因分析 限位控制器轴与变幅钢丝绳卷筒轴的连接销已脱落在右侧的机台地面上，且已锈迹斑斑，说明起重臂上下幅度限位失效已有较长时间。 起重臂防后倾支撑顶块与防后倾支撑接触时，起重臂的角度为78.1°。在制造厂家图纸和计算书中查得起重臂根销至回转中心距离为2.75m；当主副吊钩在幅度为22m时，起重臂的角度为72.6°（起重臂过仰限位应动作的角度）。该事故发生时起重臂处于75.8°。从勘验结果可见起重臂防后倾支撑顶块与防后倾支撑曾经多次发生碰撞。 下主弦杆在防后倾支撑顶块附近受撞击力作用下受拉，而在正常受力时又受压，在拉压交变载荷的作用下产生疲劳，材料微裂纹扩大，形成裂纹，在防台风将起重臂放下和扳起过程中，加大了裂纹的扩展。而上主弦杆在防后倾支撑顶块附近受撞击力作用下受压，多次以后产生局部屈服。 事故发生之前，变幅钢丝绳曾在卷筒上继续走2.5圈的痕迹。根据变幅卷筒名义直径φ1180mm，变幅钢丝绳倍率4，得到出事前A字架变幅定滑轮轴与起重臂变幅动滑轮轴之间的距离曾是40.78m（出事故时的长度2.5圈钢丝绳长度的1/4）。这说明此时起重臂已发生变形弯曲现象。 起重臂整体在防后倾支撑顶块附近出现向下弯曲变形；防后倾支撑顶块位置处的主弦杆轴心向下弯曲，偏心变形量达到100mm；防后倾支撑顶块位置处的主弦杆管壁被严重压扁，管壁与管壁之间的空隙只有24mm。变形位置处的起重臂在以上各节起重臂、吊钩和钢丝绳的自重以及变幅钢丝绳的拉力，根销的支反力作用下，先出现两上主弦杆在变形位置处的屈曲，出现两上主弦杆的弯折变形和断裂；当两上主弦杆断裂后，下两主弦杆也在裂纹和焊接热影响区处断裂。在起重臂往下放时，整机出现抖动，此时4主弦杆已经开始屈曲，屈曲到一定程度后起重臂的下坠速度就越来越快，直至破坏。 起重臂在主弦杆都断裂后起重臂前部在变幅钢丝绳、主副吊钩和起重臂自重的作用下以一定角度向下坠落，直接撞击圆筒支撑，使起重臂在斜腹杆位置被劈开，其中左侧半片仍与前部连接，右侧半片因弯折角度过大被折断掉落。 4事故结论 起重机起重臂变幅限位控制器轴与变幅钢丝绳卷筒轴的“铁丝”连接销脱落后使变幅上下限位失效。在小幅度作业时没有相关人员监护导致起重臂防后倾支撑顶块与防后倾支撑相撞击，使起重臂主弦杆严重压扁。上主弦杆产生局部屈服、下主弦杆产生早期裂纹是事故发生的直接原因。 起重机“幅度、角度、起重量等显示装置”长期处于失效状态是导致该事故的主要原因。而“铁丝”连接销脱落后，使用、维护人员缺乏日常维护检查也是该事故发生的原因。 这次事故的发生说明起重机的使用单位平常维护保养的重要性，司机的正确操作和责任心也十分重要。这给起重机的管理部门也敲响了警钟，说明要加强对起重机的维护保养工作监督。 参考文献 [1]霍一夫 一起重机械倾覆事故原因分析[J] 《安全与健康》 2010.11期 [2] 孟艳云 一起牵缆式桅杆起重机倾覆事故原因分析[J] 《港口装卸》 1994.05期 [3] 许刚 一起门式起重机事故原因分析[J] 《特种设备安全技术》 2009.5期