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单拐曲轴件车削加工方法的改进 　　摘 要：现我校部生产基地接广州机床厂的生产任务：完成120件的单拐曲轴件，且生产工期较短。采取原来仅使用普通卧式车床加工曲轴的过程中，工件自身刚性较差，在装夹与车削时，需反复校正、步骤复杂、耗时，位置精度、尺寸精度易超差，甚至工件易变位于夹具，导致工件报废。靠手工操作，对技术员的要求较高，劳动强度较大。总结使用普通车床进行单件车削的方法耗时大，且加工质量难以保证。笔者以自已的专业技能及多年的生产经验，决定改进加工方法：采取校内先进的五轴加工中心设备入手，先精确打出主轴劲和曲柄劲两端的中心孔，有效保证偏心距的精度，再以两顶尖的装夹办法来完成单拐曲轴的加工，此方法即节省了加工装夹次数，且大大提高了定位精度，能更好地保证加工精度，大大节省了加工时间。更好地体现了高精度，高效率的生产。 　　关键词：工艺分析；加工难点；改进前；改进后 　　一、单拐曲轴的加工样图（如图1所示）： 　　图1 　　二、车削单拐曲轴的工艺分析 　　1、在机器中由回转运动转变为往复运动，往往是由偏心机构或曲轴来完成的；偏心工件和曲轴一般都在车床上加工。 　　2、偏心工件、曲轴与外圆车削有很多共同点，但是偏心工件和曲轴又有它的特殊点，就是工件的外圆和外圆之间的轴线平行而不相重合。两处轴线之间的距离称为“偏心距”。 　　3、车偏心和车其它工件一样，加工方法不是一成不变的，而是按照工件的不同数量，形状和精度要求相应采用不同的方法。首先要考虑零件的形状、尺寸精度和公差要求，选择合适的加工工艺。因此，事前的工艺分析一定要准确，当然可靠的加工方法和步骤也是至关重要的。 　　4、可采用两顶尖装夹车削的方法。为了保证偏心外圆与轴心线的平行度和其它相关精度要求，车削偏心部位的外圆时，顶尖受力不均匀，特别是前顶尖容易损坏或移位的现象。因此，必须要经常检查。 　　三、单拐曲轴的车削加工难点及解决办法 　　1、偏心工件中心孔的加工质量对工件的加工精度影响很大，偏心工件两端各对中心孔的位置要求一一对应，如果两端中心孔不在同一直线上，造成轴线歪斜，或中心孔表面加工不圆整、不光滑；都会严重引起曲轴工件加工后的形状误差和位置误差。所以，精度要求较高的偏心工件，中心孔一般都应在精度较高的坐标镗床上加工。 　　2、在两顶尖上装夹偏心工件，由于工件外圆上的受力点分布不均匀，会使装夹不牢固，切削加工中将产生较大的离心力和冲击振动，会使工件出现不圆度和工件外圆切削振动等，甚至会发生严重事故。 　　3、加工曲轴工件时，最突出的矛盾是工件刚性差，回转不平衡，容易变形，加工较困难。曲轴加工后用支撑螺钉支撑的方法可增加工件刚性，减少变形和振动；但一定要注意顶尖和支撑螺钉不能顶得过紧，过紧会使工件弯曲变形；若支撑螺钉顶得太松则起不到支撑作用，加工中螺钉容易飞出来发生事故。 　　4、偏心工件装夹后，原中心线已偏移一定距离，为了防止打坏车刀产生事故，进刀切削时应先从工件最高点开始。 　　5、检查偏心距e时，工件应顶在两顶尖间打百分表进行测量（百分表上的最大读数-最小读数=2e），如果百分表量程不够，可加块规或在高度游标尺上安装百分表进行测量。 　　6、车削偏心工件，切削速度不宜选得过高，车刀前角与后角不宜磨得过大。 　　7、车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位。因此必须经常检查并保证两顶尖处在有摩擦力又有间隙的状况。 　　8、注意调整车床主轴的间隙，特别是当车床精度较差时，更显得重要。 　　四、原采用加工方法与步骤 　　1、零件备料为Φ65×165mm，45#钢棒料。用三爪自动定心卡盘夹住毛坯Φ65mm外圆，伸出40mm长校正，将端面车平，钻Φ3mm的A型中心孔。调头夹Φ65mm已加工外圆10mm处，用活动顶尖采用一夹一顶的方法，粗车、精车Φ600 -0.1mm至尺寸要求，再调头车端面，注意包好薄铜皮，防止夹伤工件表面，将总长控制在160±0.1mm的尺寸要求。钻Φ3mm的A型中心孔。（如图2所示） 　　图2 　　2、在轴的两端面上涂色，把工件放在V形架上进行划线，用划针盘（或游标高度尺）先在端面和外圆上划一条与工件中心线的等高水平线。（如图3所示） 　　图3 　　3、把工件转动90°，用90°角尺对齐已划好的中心线，在端面上和外圆Φ60mm上划出垂直中心线，在两端面的中心线两端各划出两条偏心距为13±0.1mm的中心线，见（图4）、（图5）。在两端面形成的4个偏心中心交点处使用精度较高的坐标镗床上精确钻出4个3mm的A型中心孔。 　　图4 图5 　　4、用花盘夹住Φ600 -0.1mm的外圆，在曲轴中心线对应的两中心孔用两顶尖装夹，粗、精车曲轴部位外圆尺寸Φ28-0.010 -0.035 mm×40mm，及Φ2