工业管道支吊架施工工艺精要.doc

工业金属管道支吊架安装施工工艺 1 适用范围 适用于设计压力不大于32MPa、设计温度不超过材料允许的使用温度，除核能专用管道、矿井管道和长输管道以外的各种管道。 2 引用标准 GB50235－97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236－98 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50205－95 《钢结构施工及验收规范》 CJJ28－89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 SY0422－97 《油田集输管道施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 成品支、吊架检验。 3.1.1 成品支、吊架必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.1.2 管道支、吊架的材质、规格、型号、外型尺寸偏差、制作质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.1.3 组合或弹簧支、吊架安装前应由专职质检员进行检验，并应符合以下要求： a) 弹簧应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上还要有弹簧提伸压缩标尺,且标尺要注明载荷与位移的关系,弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上； b) 弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； c) 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％； d) 工作圈数偏差不应超过半圈； e) 在自由状态时，弹簧各圈距离应均匀，其偏差不超过平均每节距离的10％； f)工作压力不大于或等于10MPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行以下试验： 1) 全压缩变形试验：将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5分钟，卸载后永久变形不应超过不加压时的2％，如超过应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3％。 2) 工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表。 弹簧有效圈数 压缩量允许偏差 2～4 ±12％ 5～10 ±10％ ＞10 ±8％ 3.1.4 经检验合格的支、吊架应做出合格标记。管道支、吊架在施工过程中应妥善保管，其标记应明显清晰，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道支、吊架，在储存期间不得与碳素钢接触。 3.2 自制支、吊架的材质检验 1) 自制支、吊架的钢材，应具有质量证明书和产品合格证，外观检验合格。板材、型钢表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷，并应符合设计的要求。 2) 所用螺栓、吊杆和涂装材料（如防锈漆等），应具有出厂质量证明书且标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 3) 制作支架、吊架所用焊材应和支、吊架材质匹配，并有质量证明书，且符合设计要求。 4) 支、吊架制作工艺符合设计要求。 4 支、吊架制作 4.1 主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧－乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手钻、电焊机、铁锤、钢直尺、90°弯尺、卷尺、样冲、划规、气割工具、钳子等。 4.2 管道支、吊架预制程序 4.3支、吊架规格、数量汇总：依据管道施工图，按照管道支、吊架的规格、型号进行数量统计。将管线支、吊架按部件进行分解，统计出板材、型钢下料规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺旋管卡、螺栓吊杆等应定购或外委加工。 4.4 下料：按照管道支、吊架统计的板材、型钢的规格、尺寸、数量、采取集中下料。 4.4.1 板材的下料：按照所需规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料，下料后将剪切板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，将不合格品挑出，检查钢板的平直度，对不平的弧形板要校平。用记号笔标出尺寸，分类摆放。 4.4.2 型钢、钢管的下料：对于长度小于80mm的型钢、钢管应用无齿锯进行切割，对于大于以上规格的管材、型材使用气焊切割下料。切割下料后要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。 4.4.3 支架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支、吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手钻进行钻孔加工，严禁使用气焊割孔。 4.5 管支、吊架加工组对、焊接 4.5.1 管支、吊架较常用部件除一般结构用型钢钢板、钢管外，还使用管卡吊杆U型管支架。 几种部件的制作： 扁铁抱卡（碳钢）的加工，首先在平台上焊制如图1所示的简易胎具。 钢管 钢板