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第八章 数控车削加工工艺 第一节 数控车削加工工艺概述 一、数控车削加工的主要对象 二、数控车削加工工艺的主要内容 三、数控车削工件的装夹 四、数控车削加工中的装刀、刀位点和对刀 一、 数控车削加工的主要对象 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件 精度要求高的回转体零件 带特殊螺纹的回转体零件 淬硬工件的加工 ● 表面形状复杂的回转体零件 ● 精度要求高的回转体零件 ● 带特殊螺纹的回转体零件 二、数控车削加工工艺的主要内容 (1)选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容。 (2)分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求。 (3)确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序，安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。 (4)加工工序的设计。如选取零件的定位基准、装夹方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。 (5)数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。 三、数控车削工件的装夹 1． 用通用夹具装夹 1）三爪自定心卡盘装夹 2）两顶尖之间装夹 3）用卡盘和顶尖装夹 4）双三爪自定心卡盘装夹 2、用找正方式装夹 3．其他类型的数控车床夹具 数控车削的装刀 数控车削的装刀 数控车削的刀位点 数控车削的对刀 第二节 数控丰削加工工艺分析 一、分析零件图样 二、研究制定工艺方案 三、工序的划分 四、工步顺序和走刀路线的确定 五、刀具选择 六、编制加工程序 七、切削用量的确定 八、螺纹切削方式和加工方法 九、典型数控车削零件的工艺分析 二、研究制定工艺方案 三、工序的划分 1、数控车削加工工序的划分 1）以一次安装所进行的加工作为一道工序 2）以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序 3）以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 4）以粗、精加工划分工序 以车削图示手柄零件为例，说明工序的划分 三、工序的划分 该零件加工所用坯料为φ32 mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。工序划分如下： 第一道工序（按图示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出φ12mm和φ20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉 R42 mm圆弧的部分余量），调头后按总长要求留下加工余量切断。 第二道工序，用φ12mm外圆及φ20 mm端面装夹，先车削包络SR7mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。 综上所述，在数控加工划分工序时，要视零件的结构与工艺性，零件的批量，机床的功能，零件数控加工内容的多少，程序的大小，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 2．回转类零件非数控车削加工工序的安排 1）零件上有不适合数控车削加工的表面，如渐开线齿形、键槽、花键表面等，必须安排相应的非数控车削加工工序。 2）零件表面硬度及精度要求均高，热处理需安排在数控车削加工之后，则热处理之后一般安排磨削加工。 3）零件要求特殊，不能用数控车削加工完成全部加工要求，则必须安排其他非数控车削加工工序，如喷九、滚压加工、抛光等。 4）零件上有些表面根据工厂条件采用非数控车削加工更合理，这时可适当安排这些非数控车削加工工序，如铣端面打中心孔等。 四、工步顺序和进给路线的确定 1．工步顺序安排的一般原则 1）先粗后精 2）先近后远 一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 3）内外交叉 4）以粗、精加工划分工序 2、进给路线的确定 主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。 ①车圆锥的加工路线分析 图5—6(a)车正锥时，需要计算终刀距S。设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，背吃刀量为ap ，则由相似三角形可得： (D—d) ／2L= ap ／S，则：S=2L ap ／(D—d) 此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的距离较短。 图5—6(b)的走刀路线车正锥时，则不需要计算终刀距S，只要确定背吃刀量，即可车出圆锥轮廓，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 ②车圆弧的加工路线分析 应用G02(或G03)指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，易打刀。实际切削时，需要多刀加工，先将大部分余量切除，最后才车得所需圆弧。即用不同半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次背吃刀量后，对90°圆