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加工前准备工作 选择“加工创建”工具条中 “创建几何体”命令 XM、YM、ZM的方向与机床的 坐标系方向一致， “确定”退出 二、创建毛坯 部件 选择先前建模的工件。 毛坯 选择被隐藏的154×140×46的立方 选择“加工创建”工具条中 “创建几何体”命令 三、创建刀具 选择“加工生成” 工具条中“创建刀具 组”命令 2、按照上面步骤设 置右表所列刀具 1、设置刀具MILL_D20R4 过程 四、创建加工方法组 选择“操作导航器”工具条 中“加工方法视图”命令 鼠标置于“MILL_ROUGH”（粗加工） 点右键选择“编辑”，或双击鼠标左键 同样方法将：“MILL_SEMI_FINISH” （半精加工）“部件余量”的值设为 “0.1”； “MILL_FINISH”（精加工） “部件余量”的值设为“0”。 点击“确定”后退出 加工程序一：工件整体粗加工 进入Cavity Mill（型腔铣）加工 具体过程： 选择“加工生成”工具条中“创建加工 操作“命令 ，出现对话框如上图 点确定后出现右图 按上页表格设置加工参数（定义切削方式、定义步距） 定义每层切削量设置 定义主轴转速S及切削速度F 切削 其他默认，选加工生成 参照 上述 步骤 产生 其他 粗加 工、 半精 加工 、精 加工 工序 表7-2-1 加工程序二 残余毛坯的二次开粗 程序名 CAVITY_MILL02 定 义 项 参 数 作 用 程序组 NC_PROGRAM 指定程序归属组 使用几何体 MILL_GEOM001 指定MCS、加工部件、毛坯 使用刀具 MILL_D16R2 指定直径16底半径R2圆鼻刀 使用方法 MILL_ROUGH 指定加工过程余量 加 工 操 作 修剪边界 部件底面 进一步约束加工范围 切削方式 “跟随周边” 确定刀具走刀方式 切削步距 刀具直径的35% 确定刀具切削横跨距离 切削层 每一刀深度0.3 确定层加工量 进刀/退刀 传送方式：安全平面 定义刀具在安全平面上转移 避让 Clearance Plane：Zc=15 定义安全平面高度 切削 部件余量改为0.2 过程余量由0.35降为0.2 包容：处理中的工件：使用3D 确定IPW（残余毛坯） 参考刀具不需设定 未定义 进给率 转速S=2500rpm 确定刀轴转速 进刀速度F=400 第一刀速度F=400 步进速度F=600 切削速度F=800 横越速度F=1500 退刀速度F=1500 定义加工中各过程速度 （数值仅作参考，具体加工根据机床功率、部件材料、刀具类型及加工材料来指定。） 其他按默认值 表7-3-1 加工程序三：平面的半精加工 程序名 FACE_MILLING01 定 义 项 参 数 作 用 程序组 NC_PROGRAM 指定程序归属组 使用几何体 MILL_GEOM001 指定MCS、加工部件、毛坯 使用刀具 MILL_D16R2 指定直径16底半径R2圆鼻刀 使用方法 MILL_SEMI_FINISH 指定加工过程余量 加 工 操 作 面 三处平面 指定加工范围 切削方式 “跟随周边” 确定刀具走刀方式 切削步距 刀具直径的50% 确定刀具切削横跨距离 毛坯距离 数值0.4 指定部件表面假想余量 每一刀深度 数值0.25 确定层加工量 最终底面余量 数值0.1 指定加工过程保留余量 进给率 转速S=2500rpm 确定刀轴转速 进刀速度F=400 第一刀速度F=400 步进速度F=600 切削速度F=800 横越速度F=1500 退刀速度F=1500 定义加工中各过程速度 （数值仅作参考，具体加工根据机床功率、部件材料、刀具类型及加工材料来指定。） 其他按默认值 表7-4-1 加工程序四：陡峭壁的半精加工 程序名 ZLEVEL_PROFILE_STEEP01 定 义 项 参 数 作 用 程序组 NC_PROGRAM 指定程序归属组 使用几何体 MILL_GEOM001 指定MCS、加工部件、毛坯 使用刀具 MILL_D12R2 指定直径12底半径R2圆鼻刀 使用方法 MILL_SEMI_FINISH 指定加工过程余量 加 工 操 作 切削区域 两处型腔侧壁 约束加工范围 陡角 65° 区分陡峭壁与非陡峭壁 合并距离 数值3 指定不连续刀具路径最小值 最小切削长度 数值1 指定输入的最小段长度值 每一刀的深度 数值0.2 确定层加工量 切削顺序 深度优先 指定加工路径生成顺序 进刀/退刀 传送方式：安全平面 定义刀具在安全平面上转移 避让 Clearance Plane：ZC=15 定义安全平面高度 切削 部件余量0.1 确定加工过程保留余量 移除边缘跟踪 控制边缘刀具轨迹 进给率 转速S