现场管理作业指引(整合).docVIP

深圳市****有限公司 制作时间：2015年6月18日 目的：规范和统一现场管理的方法步骤、新入职管理人员的培训依据； 范围：所有从事现场管理的人员； 文件目录 一、生产前的工作： 1.接收与确认生产计划 2.确认各项标准 3.首件（产前样） 4.产前会议 5.排拉生产 二、生产过程控制 1.生产控制 2.异常处理 三、生产后的工作 1.订单入库 2.不良品处理 3.生产报表 4.报废 四、其它注意事项 五、其它相关工作： 六、管制工具的使用及管理 七、5S管理细则 八、工伤事故处理 九、生产拉线及人员调整管理办法 . 引用文件：《现场管理作业规范》《生产中异常管理规定》《生产过程控制程序》《不良品作业指导书》 《废品作业指导书》《生产现场管理的要求联络》《作业现场5S管理细则》《生产人员及拉线调整方案》 《工伤事故调查处理管理规定》《作业现场工具管理规定》 一、生产前的工作： 1.接收与确认生产计划 1.1每周五向计划部索要下一周生产计划，确认计划是否能按时完成，如不能应与计划部协商修改。 1.2在接收到正式生产订单时，查看是否在周计划内，如属插单，应记录到《生产中的异常》统计表。 2.确认各项标准 2.1作业标准——接到生产任务时，首先确认本单位是否生产过该产品，并查找是否有该产品的作业指导书，如没有须立即通知技术部作成并发放；如己有作业规范，应对生产该产品的设备、治具、工具进行检查。 2.2检验标准——质量级别，环保或非环保 2.3物料状态——根据生产进度，在生产前4小时通知仓管发料，并对所发物料的数量及状态（标示编码是否正确，良品/不良品，环保/非环保，有无合格章）进行确认，对经常少数的物料最好称一下数量，如有误差应立即通知仓管核实并改发料单的数量，所有发料后的料单须签收。 3.首件（产前样） 物料收齐后先做首件交品管确认，品管确认合格后才能正式批量生产。 4.产前会议 4.1正式生产前召开产前会议，组织员工、通知品管及技术人员到场，由拉长讲解订单基本要求及前次生产中出现的问题、控制方法，对个别不熟悉的人员与容易出现不良品的工位，在生产安排后要重点指导。PIE讲解重点控制方法、QC讲解品质要求； 4.2如在通知时间内品管或技术人员未到现场，应向其上司反映情况，若仍没有到场，记录到《生产中的异常》统计表中，自行召开会议。 5.排拉生产 根据各人生产特点按工艺流程书安排生产，并在各工位悬挂该产品该工位的作业指导书。 二、生产过程控制 1.生产控制 1.1生产过程中要对每个员工的作业方法进行确认及纠正，直至合格； 1.2要确保生产的产品品质满足客户要求，对品管和技术人员提出的事项要立即纠正，如现有条件不能改善的，报告上一级人员决定是否继续生产； 1.3确保生产损耗的减少：减少不良品的产出、减少物料（零部件及耗材）的损耗、减少人工及资源（水、电）的浪费、控制超订单数量的生产； 1.4 每日要通过早会形式对前一日生产情况进行讲评（品质及效率、规范作业及工位整洁），对当日的生产提出要求； 2.异常处理 2.1生产中不良率超出3%时立即查找原因，确认员工是否有按作业指导书作业，确认物料是否存在不良品，确认作业指导书是否符合实际生产要求，自己无法解决时须联络技术部解决；对来料和设备导致效率低时，填写异常工时报表经品管或技术部确认签字后提交计划部下达异常生产指令单 或要求职能书面联络计划部 。 2.2在加工过程中发现物料无法按原工艺要求正常加工时，车间以《内部联络单》的形式，向技术部提出改变原加工方式和确认产能标准，联络计划部下达异常加工作业指令。 2.3当发现设备、工具、模具无法满足原加工工艺要求时，向技术部提出维修申请，维修结果导致的异常加工或产线等待，由技术部确定改变后增加异常能率或待加工时间，并以《内部联络单》联络计划部下达异常加工作业指令。 2.4在生产过程中，产品因结构、来料不良、加工困难等原因造成品质异常，不良比率超出3%时，要及时通知技术、品管到现场处理 必要时还须通知研发工程师到场 ，并以《内部联络单》向计划部申请异常工时补贴。 2.5因品质异常需要停拉，需马上通知计划和生产总监，由生产总监最终确认是否停拉。 三、生产后的工作 1.订单入库 1.1各生产工序（注塑、喷印、制线、组装、包装）必须按照生产任务单规定数量进行生产。 1.2注塑、喷油完成的半成品须填写〈送检单〉交由品管部检验合格后方可进行转序作业。制线、组装完成的半成品必须有品管部FQC全检合格后方可进行转序作业。 1.3包装完成的成品必须每板订付填写的〈成品入库检验单〉，并告知品管部检验，QA检验合格后在 上盖“QA PASS”章后，方可进行入库转序作业。 1.4每完成一款型号的生产，须对订单进行盘点，因欠料或来料不良以及制程不良造成的订单尾数，