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供应商质量管理评估报告 管理 5 10 对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？ 2 3 7 9 总计: 注释: 1, 组织结构图明确划分了品质负责,但缺乏目标考核 2, 有明确的质量功能，147人中包含品质保障人员13人和品质工程师2人 3, 在测试室内，有很多测试设备有一定等级要求，但是很多设备都缺乏作业指导书。 质量体系 是否有质量手册，在其中来表明公司的质量方针、目标，并已勾画出了预防性的质量系统？ 2 4 所有新进员工是否被告知公司的质量方针、目标及公司的品质期望？ 2 4 是否有持续不断的员工培训计划？ 3 4 对于新产品的评估是否和客户进行讨论？（须包括可生产性和一些参数的重要度等） 3 4 对于新产品是否有质量控制计划，其包括关键参数的控制、统计方法运用的要求及所需量具 的制造等？ 1 4 失效模式效应分析（FMEA）技术是否被运用于开发新产品的质量计划中？ 0 4 是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？（提高流程是从以检验为主到持续改进的质量预防系统） 2 4 质量体系是否包含通知顾客有关技术更改或当原料，程序或产品背离标准时的整改程序。 3 4 是否有一纠正措施系统来针对内部不一致情况和外部问题？ 2 4 18 36 总计: 注释: 1, 有质量手册,但缺乏公司目标, 缺乏预防措施 2, 有强调质量方面的正式培训方案,但是缺乏在职培训记录 3, 有正式培训程序,但没有教材可供参照 4, 有步骤和记录 5, 没有用过正式的质量控制计划 6, 没有用过FEMA 7, 有短期的质量目标,但没有长期的质量改进计划 8, 供应商有加工工艺更改步骤,工艺更改基本得到客户的确认。 9, 有正式的改进计划的格式，跟踪的也较好。 文件管理 是否有一闭路系统以确定目前所用的是最新图纸、资料及质量计划？ 2 5 对于所有设计变更的资料是否保存，并记录实施日期？ 2 5 是否有一系统以控制并确定过时或作废的图纸及资料被丢弃不用？ 2 5 6 15 总计: 注释: 1, 公司内部有一个正式的文件管理体系,包括所有相关的文件。 2, 公司有文件室, 但很多文件更新后缺乏新的执行时间。 3, 有正式的文件管理体系,但许多记录做的不好,出现两个不同版本的质量手册 采购原料 是否有供应商品质保证计划？（以评估、开发、改善供应商的品质） 2 4 是否有进料检验功能以确保进料的品质？ 2 4 检验的抽样计划是否依照零缺点的观念设计？ 2 4 是否有一程序或系统以确保质量问题已被通知供应商，并追踪其结果？ 2 4 总计: 8 16 注释: 1, 有供应商质量审核程序,但仅仅对已经开发和建立的供应商进行评估 2, 有新进原料的检验报告,但检验记录不合理 有些尺寸需要检查但没有做, 尺寸检查不能使用好与不好 3, 抽样依据GB2828但不明确, C 0到关键特性 4, 正式反馈已给供应商, 有些已经改进,但是似乎没有效果 没有根本原因,也没有相关解释 统计方式 员工是否已受过基本统计方法培训？ 1 4 对于新产品、过程变更及新设备是否使用过程能力分析？（检查量具GRR的值） 0 4 CPK 1.33？工序能力目标是否存在并且来自CTQ（顾客关心的产品质量点） 0 4 是否运用高级的统计方法？（如：实验设计、回归分析、T检验、F检验等） 0 4 总计: 1 16 注释: 1, 主要负责人已经了解这个统计方法 2, 没有学习CPK 3, 没有CPK目标 4, 没有使用先进的统计方法 工量具控制 是否有正式工量具控制系统？ 2 3 对于所有测量设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序规定当测量设备已偏差至校验标准之 外时所需采取的措施？ 2 3 量具校验的标准是否可追溯国家标准或国际标准，或国外委托的校验机构？ 3 3 每一测量设备上是否都有校验状况的指示标签？ 2 3 所有的新量具及自制的专用测试设备在使用之前是否被校验合格？ 1 3 是否已有足够的量具，并已做过GRR分析以确保GRR低于10%？ 0 3 10 18 总计: 注释: 1, 有好的工量具管理体系,总体上是有效的 2, 有正式校准程序 3, 档案文件证明显示,大多数的校准标准都可以追溯 4, 不是所有的工量具校准情况都被明确标明 一些自制的工量具没有校准记录 5, 新工量具的校准步骤不正规 6, 没有关于工量具GRR的学习 物料控制 所有流程的物料是否具有可追溯性？ 1 4 不合格物料是否已被标识、隔离、依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？ 1 4 对于物料包装、标识、搬运、运输是否有适当的控制措施，以使损坏或标识错误的风险降至最低？ 3 4 是否有一正式的物料审核组织以处理不合规定的物料，并开发