5、SiCpAl复合粉末经历大塑性变形后的组织性能研究理工课程.docVIP

SiCp/Al复合粉末经历大塑性变形后的组织性能研究 刘红丽1，田野1，王久林1 ，薛克敏1 合肥工业大学 材料科学与工程学院，安徽 合肥 230009) 摘要 关键词 1 引言 SiCp/Al复合材料的性能具有可设计性，既可兼具组分材料的优点，又可以获得新性能，受到各发达国家的广泛关注。类材料因密度小，比强度高，热稳定性好，满足了现代科学技术和材料行业高速发展的需求，在很多领域特别是航空航天、电子、汽车等有着广阔的应用前景。而ECAPT）作为一种新兴的大塑性变形工艺（SPD）能够使材料在较大的静水压力下获得剧烈的剪切塑性变形形成超细晶组织，且单道次的应变累积效果远远超过以往的大塑形变形方法。ECAPT继承了等径角挤压（ECAP）和挤扭（TE）工艺的优点，并弥补了ECAP细晶能力不强及TE变形不均匀的不足，就模具结构而言，是将TE的关键部位（螺旋通道）合理安置到传统ECAP的水平通道中，提高单道次变形的应变累积量，并改善其分布的均匀性。 数值模拟与结果分析 利用Marc软件对纯铝致密体的ECAPT变形行为进行有限元，分析ECAPT工艺的变形过程及相关场量的变化规律。优化模具结构，顺利开展物理实验提供一定的理论支持。 利用Marc的前处理功能构建模型，模具的截面尺寸为10×10mm，直角通道部分的尺寸参数为内角φ=90°，内角圆弧R=0.5mm，螺旋通道距离L=30mm，螺旋转角γ=90°。试样为截面10×10mm，长为60mm的纯铝致密体的方形坯料 利用Marc软件的切片功能，观察了如图所示的变形时刻的试样中心纵截面的等效应变分布云图。 初始变形阶段 完全通过螺旋通道 图1 不同阶段等效应变分布云图（切片图） 从图中可以看出，模具拐角处的剪切变形开始大量积累等效塑性应变，在一定区域内呈现平行四边形剪切变形带由于内外角侧的坯料金属流动速度存在差异，试样头部出现明显“翘曲”现象，当试样完全通过螺旋通道后，除试样头部和尾部存在小变形区，试样中部的有效长度内变形比较均匀。图为试样变形过程中的等效米塞斯应力分布云图，可以看出试样在水平通道平移阶段应力分布较均匀且数值较小，而在模具拐角处及螺旋通道的入口、出口、棱边处变形剧烈、应力比较集中，易使模具发生破坏在设计模具，应 图2 等效应力分布云图 3 实验与结果分析 相对密度测试 内部所含孔隙的数量以及分布情况与材料的组织与性能有着密切的联系。采用排水法对不同试样的相对密度进行测定，从图中可以看出随着SiC颗粒含量的增多，相对密度呈明显的下降趋势。因为碳化硅含量的增，会导致颗粒团聚现象的加剧，外力对团聚在一起的SiC颗粒起不到明显的作用，颗粒之间的相对位置不易，的SiC颗粒的孔隙，导致致密效果下降 图3 250℃不同SiC含量的试样相对密度 3.2 显微组织分析 通过反复拆装模具,获得试样在模具中经历转角前压实、ECAP变形后和ECAPT变形后的试样，观察试样内部的微观组织形貌。 图4 粉末材料在ECAPT变形的不同过程中的微观组织 （a）、（d）） 由图4（a）可知，试样处于垂直通道尚没有经历模具转角处剪切变形时，显微组织 中存在着大量的孔隙。由图4（b）可知，经过ECAP的变形后，大量孔隙得到闭合或缩小。而从图4（c）可以看出，当粉末材料完全通过螺旋通道后，视野内基本看不到孔隙，呈现出很好的致密效果。 由于混粉过程中不能完全消除人为因素带来的影响，SiC颗粒在铝基体中呈现出一定量的团聚现象。通过图4 (d)、(e)、(f)来对比观察三个不同位置的微观组织中SiC颗粒的分布，图4（d）中材料在变形前，SiC颗粒分布不均匀，在铝基体中出现明显的团聚现象。图4（e）中材料经过ECAP变形后，随着基体的剪切流动，尺寸较大的碳化硅颗粒被剪切错移，团聚的颗粒也在剪切过程中分散开，同时细化后的小颗粒也填充了原先孔隙。图4（f）中经过ECAPT变形后，材料在ECAP变形的基础上又经历了一次剪切变形，SiC颗粒在铝基体中的分布又得到进一步的改善，只有局部区域存在少量的颗粒团聚现象。由图中还可以看出，随着变形的进行，SiC颗粒出现破碎细化现象，且部分颗粒的尖角发生了钝化，这对提高材料的力学性能有很大的意义。 3.3 显微硬度分析 材料的硬度是材料的塑性、弹性、强度和韧性等力学性能的综合，体现了材料抵抗局部变形的能力。从可以得出结论，随着SiC含量的增多，试样的各个截面的硬度均成明显的升高趋势。 图5 不同SiC含量的试样各截面显微硬度 ECAPT中材料的变形机制是晶粒内部的位错运动，随着位错的不断增殖，位错密度增高而位错的堆积产生加工硬化，SiC的体积分数含量越高，阻碍基体变形的能力越强，ECAPT变形过程