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套类零件热处理变形开裂的预防与处理 　　摘 要：套类零件往往会产生变形严重时会产套类零件热处理时，往生开裂，变形严重或开裂时，将导致零件报废，因此，套类在热处理前必须进行预防处理，从而避免不必要的经济损失。 　　关键词：套类零件 奥氏体向马氏体转变 预备热处理 　　中图分类号：TG1 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（c）-00-02 　　套类零件在机械制造中占有一定比例，包括道向套、隔离套、套圈及内齿圈等，套类零件一般都是壁较薄且结构中有沟槽，造成结构悬殊，结构不对称，这给热处理造成很大的困难。 　　1 套类零件变形与开裂原因分析 　　变形或开裂是热处理中常见的缺陷，导致变形或开裂的根本原因是热处理时工件内部产生的内应力。工件在加热和冷却时，其表层与心部温度或各部分温度变化是不一致的。，由于工件各部分热胀冷缩的不一致，引起工件内部一部分金属对另一部分金属的作用力，因而产生了内应力，称为热应力。加热和冷却的速度越大，热应力也就越大。此外，在热处理过程中，由于工件各部分组织转变的不一致性或不同时性，引起体积的膨胀或收缩也不一致，从而也会内应力，称为组织应力。特别是奥氏体向马氏体转变时产生体积膨胀。由于组织转变不同时性，正在转变的组织收到尚未转变部分组织的阻碍，组织应力最显著。 　　在热应力与组织应力的共同作用下，如热应力与组织应力合力超过材料的屈服极限σs将产生工件的变形，如热应力与组织应力合力超过材料的强度极限σb工件将产生开裂。 　　2 零件的结构分析 　　变形和开裂是由热应力与组织应力共同作用的结果。热应力是由于工件在加热和冷却时各部热胀冷缩不一致而产生；工件在加热时厚度大的传热较慢热胀也就慢，冷却时，厚度大的冷却也较慢冷缩也就慢，因此厚度大的结构限制了厚度薄的结构的热胀和冷缩。组织应力是由于加热和冷却时组织转变不同时而产生。同理，由于工件厚薄的差异，厚度较大的结构无论加热或冷却组织转变都滞后厚度较薄的结构，因此，引起体积膨胀或收缩也不一致。同样厚度较大的结构限制了其它结构的组织转变。 　　明确了应力产生的原因与工件的结构有直接关系，零件设计，编制加工与工件的热处理变形有很大的关系，在零件设计时注意工件的截面积不宜过于悬殊，且截面形状尽量对称。如设计时无法调整，在工件热处理前采用工艺调整的方法预留较大的加工余量或预留工艺台，在热处理后去除预留结构；在工件结构较薄处加副结构。如图所示：套类零件在中间结构中有一较深的槽。 　　如不采取加大加工余量或附加结构，热处理后会产生严重变形或开裂，直接造成工件热处理而报废。图示套类零件技术要求：①淬火硬度HRc42―47；②内表面为工作面面与导柱配合要求耐磨；③导柱在导套内滑动自如（内孔变形量不能超过磨削余量）④热处理后磨削余量不超过淬硬层的40?.结合装配图深槽为安装密封圈的密封槽，经淬火后硬度较高，车削无法加工，用磨削砂轮越槽，无法满足密封要求，因此，深槽必须在热处理前加工，热处理后进行修正。 　　由于深槽处壁厚与其他结构有较大的悬殊，加热和冷却时，加热或冷却都较快，热胀或冷缩与其它结构有很大的差异，热应力较大，加热时可能产生变形。深槽处由于加热和冷却较快，加热时转变为奥氏体的速度较快，冷却时由奥氏体转变马氏体在深槽（薄壁）处较快，首先产生体积膨胀，同时又受到厚壁处未转变部分的阻碍，从而在深槽处组织应力最大，且此处截面积较小，往往组织应力会大于材料的屈服极限；因此导致在此处产生变形。如果在深槽处的热应力与组织应力合力达到材料的强度极限会产生开裂。 　　3 预防措施 　　（1）结构设计预防措施。在结构设计时应注意工件截面积不宜有过大的悬殊，截面形状尽量对称，如图所示的图形结构，有两处截面悬殊较大，由于零件安装的需要无法避免，应从加工工艺和热处理预防等方面进行控制。 　　（2）机械加工工艺预防措施。在热处理之前的机械加工属于半精加工，需要考虑精加工的加工余量，由于热处理变形的加工余量；同时避免尖棱和直角。采取如图所示的工艺措施：①在厚壁向薄壁过度处采用较大的过渡圆角如图采用R8。② 在直角和尖棱处采用大倒角或圆角3×45°。③ 尽量把深槽在热处理后进行加工或热处理前预留适当加工余量。 　　（3）热处理预防措施 　　由于热处理后内孔表面硬度要求较高可达HRc42―47，在热处理后不能采用车削加工，磨削只能加工内孔，密封槽无法加工，需要在热处理前加工好孔内密封槽。 　　热处理预防措施： 　　①为了防止加热或冷却时热胀冷缩差异及组织转变的不同时性，采用填料的方法保持加热和冷却的均匀性，从而减少热胀、冷缩及组织转变的差异，减少热应力和组织应力，减少工件的变形。 　　②减缓加热速度，采用加热过程中多次均温，传热方式尽量选择