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5、向零故障挑战 故障是人为的 改变人的　 想法和行为 设备必出故障→ 不让设备出故障 意识转变 故障能够达到零 故障为零的原则 故障 潜在缺陷 ? 垃圾、灰尘、异物 ? 磨损、松动 洩漏 ? 腐蝕、变形、伤害、裂紋 ? 温度、震动、声音等异常 故障只是冰山一角 使潜在缺陷表面化，未然防止故障 故障为零的原则── 故障为零的对策 配备基本条件 遵守使用条件 定期復原恶化 改善设计缺陷 提升专业技能 ☆ 清扫 ? 加油 ? 拧紧 ☆ 点检 ? 预防修理 ☆ 解析故障 ☆ 使用 ? 维护 使 用 部 门 + 维 护 部 门 ☆ 电流 ? 电压 ? 湿度等 故障为零的对策── 6、减少空转 小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数頻繁。 空转 空转影响很大，其损失往往积少成多又不被重视︰ ☆ 设备可动率降低 ☆ 限制多台操作的可能性 ☆ 造成质量不良 ☆ 造成能源浪费 ☆ 使生产线不安定 ☆ 其它隐性负面影响 空转存在的成因 难以察觉 空转时间短、次数多，很难被发现，就不会将它作为问题来对待。 对应不当 对空转的原因调查、分析不够深入，缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。 现象解析 将空转按发生形态分类，调查其发生頻度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及引发条件，进行整理和明确。 寻找最适条件 以设备现状为基础，找出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。 空转的对策 损失明确化 用具体的数值将空转损失表现出来。可从巨视（可动率和线生产能力和微视（具体部位）的角度。 彻底对应 针对微视（具体）的空转，对运动中心部位进行彻底的清扫，尽早发现异常征兆并动根本上消除之。 7、全面生产维护 Total Productive Maintenance 全面生产维护 ● 全员自主保全 ● 全员生产保全 ● 全面生产保全 事后保全BM 1950 1960 1970 1980 1990 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代 TPM的发展历史 修理为主 预防故障 改进设备 设计设备 Total Productive Maintenance 目标︰建立追求生产体系极限效率化的企业素质 以现场现物构筑能够未然防止所有损失的架构， 即︰以生产系统整个寿命周期为对象， 实现──事故为零、不良为零、故障为零 ●从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 ●从高层到一线作业人员全员参加 ●透过反复的小组活动，达到损失为零 Total Productive Maintenance 透过人和设备的体质改善达到企业的体质改善 人 ●作业员︰自主保全能力 ●保全人员︰机械设备的保全能力 ●生产技术人员︰不要保全的设备的计划能力 机 ●现有设备效率化的体质改善 ●新设备的寿命周期成本设计和实施 TPM 个 別 改 善 计 划 保 全 建 立 MP 体 制 教 育 培 训 自 主 保 全 TPM的5根支柱 8、自主保全 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 （1）初期清扫 清扫就是点检 点检发现不正常 ●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷 ●把不正常看为不正常 ●活用五官和直觉 ●加油、拧紧很重要 找出发生源 明确困难部位 ●不正常要改善 ●发现不正常尽量自己修理 我使用我负责。我使用我爱护。 明确困难部位 （把握发生源） 断绝脏、漏 的发生源 【发生源对策】 【困难部位对策】 难以清扫、 点检费时间 缩短清扫和点检 时间的改善 品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。 （2）发生源、困难部位对策 ● 清扫容易 ● 控制脏的范围 ● 断绝脏源 ● 防止松动 ● 容易点检 ● 设点检视窗 ● 整理配线 ● 设油标 ● 使零件更换更容易 ● 使切削油、切削的飞溅最小 ● 加速切削油流动、减小切削积聚 ● 使切削油流动范围最小 ● 变更加油口 ● 变更加油模式 ● 更换配管布置 改善追求的效果── 自己确定自己遵守 做到大家自觉遵守 ●明确应遵守的事項和方法 ●理解必须遵守的理由 ●提升遵守的能力 ●创造遵守的环境 ●理解必要性 ●培