杠杆（CA1340自动车床）（一）的加工工艺及钻Φ3孔夹具设计.docVIP

目 录 一、零件的分析 ……………………………………………………… 3 （一）零件的作用 ……………………………………………… 3 （二）零件的分析 ……………………………………………… 3 二、工艺规程设计 …………………………………………………… 4 （一）确定毛坯的制造形式 …………………………………… 4 （二）制定工艺路线 ………………………………………… 4 （三） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ……… 4 （四）确定主要切削用量及基本工时 ………………………… 6 三、夹具设计 ………………………………………………………… 15 （一）问题的提出 ……………………………………………… 15 （二）夹具设计 ………………………………………………… 15 （三）夹具优缺点分析 ………………………………………… 16 四、小结 ……………………………………………………………… 17 五、参考文献 ………………………………………………………… 18 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。 （二）零件的工艺分析 杠杆共有四组加工表面，现分述如下： 1．以Φ20H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；尺寸为Φ35mm且与孔Φ20H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；R2*1.5mm深，55mm长的油槽；Φ3沉孔60°深3mm的孔。 2．以Φ10mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个Φ10mm的孔及M10深18的螺纹；Φ20且与Φ10mm孔相垂直的凸台面，粗糙度为RaΦ4mm6.3。 3．以Φ8H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个Ra6.3的槽和一个M4mm的螺纹孔，二者皆与Φ8H7mm孔垂直。 4．以Φ8H8mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm，深18mm的孔；与之垂直的一个M5的螺纹孔和Φ20的平面，粗糙度Ra6.3。 由以上分析可知，对于这四组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面。另外，该零件结构简单，工艺性好。 二 、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件的材料为球墨铸铁QT50-1.5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件应该达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 （二）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 工序1 去应力退火。 工序2 粗铣，半精铣Φ35右端面。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序3 粗铣，半精铣Φ35左端面。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序4 粗铣，半精铣Φ20凸台面。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序5 粗铣，半精铣杠杆尾部槽。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序6 扩，粗铰，精铰Φ20孔。选用Z550立式钻床和专用夹具。 工序7 锪Φ20孔倒角。选用Z550立式钻床和专用夹具。 工序8 铣R5圆角。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序9 铣R2油槽。选用X52K立式铣床和专用夹具。 工序10 钻，粗铰，精铰Φ8孔。选用Z550立式钻床和专用夹具。 工序11 钻Φ20，Φ10，Φ5，Φ4，Φ3孔。选用Z550立式钻床和专用夹具。 工序12 M10，M5，M4孔攻丝。选用Z550立式钻床和专用夹具。 工序13 去毛刺。在钳工台完成。 工序14 终检。 (三)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “C1340半自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5,生产类型为大批生产,采 用机器造型,金属模铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1. φ20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为66) 加工余量计算表如下: