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塑胶普通射出成型专业技术研习 前言 成型不良的原因由许多因素夹杂在一起，其中模具因素为主要因素，但是由于模具不能随便更改，因而转向成型条件设定上修正，这种做法造成放任现场技术人员随意调整成型条件，若因错误方法的运用，导致模具故障频繁，生产进度大乱或失控的主要原因而不自觉。 很多成型不良解决对策的技术资料中都有针对某种不良现象记载各种条件的修正对策，然而这些资料对于第一次的新模具生产瓶颈确实能发挥具体效果；但是在大量生产中发生某种不良现象时，若无留下任何变更设定条件的完整记录，仅凭个人习性，以自己偏好的成型条件来修正，这种对策一再积存的话，很可能变成偏离原本的“标准成型条件”差距过大的不正常现象，这种不良对策只能说是“治标”的方法，而无法掌握“治本”的确切根源所在。 现场像这种暂时解决对策处处可见，而且把它当做是现场技术高低得衡量标准，无怪乎几乎所以现场都呈现同样的问题一再发生，现场技术人员每天为了解决重复错误问题而手忙脚乱疲于奔命。 现场人员为了提高生产力必须变更成型条件的话，一定要有目标有原则的情况下才可实施，否则，若为了提高生产量，而任意修正成型条件，使成型品不良率增加，是得不偿失的。 射出成型工厂内发生的不良可分为两方面来考虑： 一．试作中发生的不良（末量产前）的原因： 成型品设计违背设计原则 成型品肉厚急剧变化，厚薄不均或肉厚太薄等因素。 成型机选用不当： 锁模力过小或料筒、螺杆过大。 模具不完备： 成型品顶出位置不平均，流道、浇口尺寸、浇口位置与数目、成型脱模斜度、模具构造、冷却孔大小位置配置不当、收缩率估算错误、制作不完备等。 成型条件设定不适当： 模具温度设定、料管温度设定、射胶射速、射出压力、保压螺杆转速与背压调整等。 检查不正确： 将良品判为不良品，将不良品判为良品的错误发生。 材料使用不当： 材料的等级不适当、材质不适当、二次回收料与 新料的混合比不适当等。 抽样不适当： 在成型条件变更的不安定状态下所取得的样品及没有重现的样品。 二．量产中发生的不良原因： 量产中使用的模具均属试作合格，因此，全数不良的现象不太可能发生，量产中可能呈现的不良状况如下： 1）“持续性”突发不良： 由于成型条件、周围环境、射出机、周边设备、模具与成型材料诸因素的不周期变化而引起。 2）“频繁性”突发不良： 冷却水道阻塞、管壁与水垢生成、新旧料混合比、气温变化、湿度变化、电压起伏不稳定导致射出压力、射出速度与塑料流动粘度变化而引起。 3）持续性“少数不良”： 成型条件受外来变动因素如：操作人员情绪取出制品的快慢，直接影响到熔化塑料之流动而引起。 4）“少数”突发不良： 不遵循成型标准作业而引起。 5）不良率逐次扩大： 射出机程度下降、循环液压油污染、模具磨损冷却水孔阻塞等因素而引起。 6）管理上的缺失： 如塑料的批号管理不当、停机频繁启动不安状态下造成。 射出成型不良实例分析诊断与防止要诀技术 前言： 射出成型各种不良现象发生的原因其主要因素如下： 成型材料（树脂）本身的性质差异所致。 成型条件如温度、压力、射速等设定不当所致。 成型模具设计或制作有缺陷所致。 成型品形状、厚度等设计不良所致。 射出成型机选用不当、能力不足所致。 实际上，射出成型不良的原因并不单纯，通常是由上述因素多项交错而引起，对于不良原因的判定有赖作业人员的经验与技术。 射出成型品质三大要求： 成型过程中不良现象发生的种类： 材料的混合烘干过程污染物呈现：黑点现象 料筒中熔化：银条、黑条、脆化、色泽不均、变色（色差）、充填不足、烧焦 等现象 充填工程：熔合线、（结合线）、流痕、喷流、取向剥离、偏肉翘曲、飞边等 现象 压缩工程（保压）：孔隙、光泽、凹陷、破裂等现象 冷却工程：翘曲、扭曲、脱模困难等现象 顶出工程：破裂、白化、变形等现象 射出成型常见不良现象： 1.充填不足（短射）short shoots, 2.毛边 flash/burr 3.收缩下陷 shrinkage/sink marks 4.流纹（流痕）flow marks 5.银痕 silver streaks 6.表面光泽不良 lusterless