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产品的监视和测量控制程序 QP -06-002 编 制 日 期 审 核 日 期 批 准 编制部门 品质部 页 码 1-6 日 期 生效日期 版 本 第四版 编号 版本/修订 文件名称 产品的监视和测量控制程序 生效日期 页码 2-6 修订记录 生效日期 版本 修订情况 修订者 2005年12月25日 第一版 首次发行 分发清单 部 门 持有者职位 数 量 编号 版本/修订 第四版/01 文件名称 产品的监视和测量控制程序 生效日期 页数 3-6 1. 目的 规范产品进料检验、过程检验、最终检验,使之符合规定要求，减少不合格品的产生，防止被非预期使用或交付。 2. 适用范围 采购产品、中间产品、最终成品的检验控制。 3. 定义： 3.1IQC：进料检验员 3.2IPQC：过程检验员 3.3Line QC：生产过程中设立的最终质量检验之检验员 3.4QA：成品检验员 3.5抽样水平：检验批的数量与样本大小之间的等级对应关系 3.6样本大小：样本中所包含的样本单位数。 3.7随机抽样：在检验批中，以尽量使样本具有代表性的方法（不挑选）抽取样本。 3.8首件检验：当生产变动或作业条件变动时，对工序生产出的第一件产品的检验。 3.9全检：检验样本为工序所有产品的检验。 3.10巡回检验或稽核：指IPQC定期或不定期对产品或生产线各工序进行的抽样检查或稽核。 3.11最终检验：由经授权的Line QC依据最终检验标准和相关的检验文件，对成品进行交付前检验。 4. 职责 4.1技术部：提供产品的技术规范，制定产品的验收标准。 4.2品质部：进料、最终检验方案、方法的制定，进料、最终检验的实施，包括：判定、放行及检 验和试验状态的标识。 IPQC：装配零件投入前的验证和生产过程的巡检; Line QC：生产过程中产品的检验和返工产品的全数检验。 4.3采购部：采购产品的交货期跟进、进厂核数、入库及与供方的联络沟通。 4.4生产部各班组：生产过程检验控制点的设置，生产检验控制方案、方法的制定，及实施生产的检验与控制、检验和试验状态的标识。 各岗位作业员：产品在本岗位和之前岗位质量的自检与互检。 5 程序要求 5.1进料检验 编号 HIVI/QP-06-002 版本/修订 文件名称 产品的监视和测量控制程序 生效日期 页数 4-6 5.1.1检验依据 依技术部提供的各种材料之进料检查方法及相应规格尺寸图纸等资料。 5.1.2IQC接到供应商《送货单》后，依据其填写的数量与检验方案规定的抽样水平确定样本大小， 并进行随机抽样。 5.1.3按检验规定的方法，由进料检验员对样本的质量特性进行检验、测量或验证，或送交相关单位进行委托试验。 5.1.4 出口产品材料的检验 根据技术部制定出口产品检验标准(客户提出特殊要求,技术部转化成相应工艺资料), IQC对材料进行全检，采购员到场陪同验货。 5.1.5IQC检验后将检验结果填入《进料检验报告单》内,每日交主管审核后存档。 5.1.6判定合格之原物料，IQC在产品箱上贴合格标签，并通知验货人员验收数量。 5.1.7仓管员接到验货员开具的《入库验收单》，核实数量并签收入库。 5.1.8判定不合格之原材料其处理方式参考《不合格品控制程序》。 5.1.9须办理让步批的原材料, IQC将《进料检验报告单》交上级领导审批同意特采后，方可办理入库手续。 5.1.11本厂不允许规定需检验之进厂物料不经IQC检验而紧急放行。 5.2过程检验 5.2.1样品检验或样机检验由技术部根据《设计控制程序》要求执行。 5.2.2投产前材料验证及产品首检 每批产品投产前，IPQC根据《材料配套单》和相应材料的检验标准，对装配箱体和材料进 行抽检，确认与《材料配套单》相符及质量合格后，装配厂作业员才能对首件产品进行试装， 经IPQC检验、组长确认箱体和配套零件吻合后，方可大批量生产。 5.2.3自检、互检 5.2.3.1各岗位作业员对本工序依据相应岗位作业指导书的要求对产品质量自检，合格后方可流入下一道工序。 5.2.3.2自检发现不合格，即自行返工至合格，不能返工的进行隔离并通知组长或IPQC处理，不容许再流入下道工序。 5.2.3.3下道工序的作业员要对上道工序的作业质量进行互检，发现不合格可退回上道工序。 5.2.4巡检 编号 版本/修订 第四