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樹脂射出成形不良の低減 マーレテネックス?栃木工場第2製造課インジェクショングループ上原　浩 当社は、フィルターを中心とした自動車部品の専門メーカーです。公害対策部品や軽量化部品の研究開発、販売をしています。設計から製造までを一貫して行い、地球環境にやさしいクリーン製品を提供しています。　私たちは樹脂製品の成形工程を担当しており、全員参加で世界トップの商品づくりを目指しています。今回は、工場ワーストだった「樹脂射出成形不良の低減」事例を紹介します。1.樹脂射出成形の概要射出成形とは、まず樹脂の材料を成形機ホッパーに投入して、スクリューシリンダーで加熱溶融します。次に、金型を締め、溶融した樹脂を金型内に射出充填して、体積収縮分の材料を補います。そして、樹脂が固まるまで冷やすと同時に次の材料を溶融して、可動側の金型を開いて製品を取り出します。2.問題点と現状把握製品別の不良では、A製品が64.5％を占めていました。 成形不良の内容は、ショート不良が80％、ウェルド不良が20％となっています。ショート不良とは、金型内での樹脂の流動性が悪くなり、最終充てん位置が欠肉となる不良です。また、ウェルド不良とは、ショート不良の1つ手前の状態で、樹脂の接合面にスジのようなラインが入り、樹脂の強度が低下する不良です。逆に樹脂の流れが良すぎると、バリが発生しやすくなるといった側面もあります。3.要因解析?検証ショート?ウェルド不良が考えられる要因は、相関図から、 ① ヒーター温度 ② 樹脂水分率 ③ 金型温度 ④ 射出量 ⑤ 射出圧力 ⑥ 射出スピードの6項目あります。項目ごとに検証した結果、ショート?ウェルド不良は金型温度との相関がもっとも強かったので、最適金型温度を見極めることにしました。 4.改善の実施最適温度を見つけるために、成形品の寸法をにらみながら冷却水流量を絞り込み、金型温度を上昇させていきました。すると、冷却水流量が毎分2-3L リットル 付近で適正寸法の良品が生産可能となることがわかりました。　このときの金型温度は、固定側48、可動側38で、これを金型の最適温度と判断しました。 しかし、この流量では冷凍機の能力を100％使用していません。そこで、冷却水流量を全開にした状態で金型の最適温度を見つけるため、成形サイクルを変化させました。　その結果、成形サイクルタイムが55-60秒でねらいの金型温度となり、寸法も適正となりました。今まで60秒台で成形していましたが、55秒台でも成形ができると判明しました。　そこで、成形サイクルタイム55秒、金型温度固定側48℃、可動側38℃設定でトライし、金型温度が安定してからはショート?ウェルド不良が大幅に減少したので、この成形条件を採用することとしました。5.改善の効果?改善の結果、不良数は98.4％減少、成形サイクルタイムも9秒短縮となり、費用に換算すると約15万円/月、約178万円/年のコスト削減を達成しました。　今回の改善で大きな成果を得ることができましたが、まだ“不良ゼロ”も未達成のため、さらに因果関係を検証して、成形技術を極めていきたいと思います。　また、今回のノウハウを生かして、金型温度管理から他の製品の成形サイクル短縮活動に取り組んでいきます。 図表―２ 製品別不良発生個数 図表―３ 成形不良と要因 の相関図 図表―４ 金型温度と不良の 相関（改善前） 図表―５ 金型冷却水水量と 金型温度の相関 図表―６ 成形サイクルと 金型温度の相関 図表―７ 金型温度と不良の相関（改善後）