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浅谈40.00R57成型机的数次改进 　　【摘 要】40.00R57成型机是巨型子午线工程巨型轮胎的核心设备，目前在国内属于实践阶段，在巨型子午胎领域全国技术领先。在生产过程中，为了提高设备的利用率、质量和产能，降低设备的后期维修频率，我对这台成型机做了多次整改。改进翻胎机构涡轮的固定方式，解决了固定螺杆多次断裂的难题；改进了一段贴合鼓主轴支架的固定方式，解决了因主轴下垂导致轮胎部件贴合头尾偏差问题；供胶挤出机旁压辊配合方式的整改，大大的降低了设备的停机时间；气环密封圈的改进，解决了气环漏气导致风压下降的问题。改进后，降低了设备的故障率，提高了生产效率，使轮胎产量质量得到了显著提高。 　　【关键词】成型机；翻胎机构；涡轮；贴合鼓；主轴支架；挤出机；旁压辊 气环；斯特封 　　40.00R57成型机是国内首台57英寸子午线工程轮胎成型机，成型方式分为两段进行。一段成型，是将轮胎的气密层和骨架材料钢丝帘布和钢圈在贴合鼓上贴合成型，再经过传递环输送到成型鼓，进行肩垫胶的挤出缠绕，然后进行二段成型。胎胚经吊装运送到到定型鼓上，再进行带束层的贴合、基部胶和胎面胶的缠绕，最后吊装到翻胎机构，对成型后胎胚进行打翻，进行后续处理。 　　1 存在问题 　　（1）胎胚在二段成型后，重量高达4吨。翻胎机构托胎盘成碗状，翻转动力来自于电机带动的涡杆机构。在翻转过程中，涡轮和托盘连接板的联接螺杆经常断裂。经还原修复，加大螺杆硬度，事故也反复发生，频率为两周一次，单次处理时间为5小时。 　　（2）在贴合鼓上进行胎体帘布贴合时，接头处料头和料尾存在25mm左右错位，反复检查胎体帘布的长度和宽度，没有发现异常，但是错位仍然无法解决。 　　（3）在胎面缠绕时，因供胶量较大，使得旁压辊高负荷运行，经常产生冷却水泄漏现象。经过多次补焊，使用两星期左右再次漏水，每次处理时间为8小时，严重耽误生产。 　　（4）成型机主鼓旁上安装胎胚钢圈的部件叫拉出环，拉出环外圆支撑钢圈，由36个气缸组成，气缸的张缩以改变拉出环外圆大小，从而定位钢圈到胎胚相应位置。为可随主鼓旋转的拉出环过渡风源的装置叫做气环，在主轴旋转过程中，气环需要和主轴尾座固定不动，气环的密封是由一组聚氨酯密封圈组成。在使用过程中，气环密封圈极易磨损，从而使气环漏气，拉出环气缸风压不足，最后导致钢圈安装不到位，严重影响轮胎质量。主鼓两侧各有一件气环，内侧出现故障时，单次处理时间为12小时（需要拆卸成型鼓）；外侧出现故障时，处理时间为2小时。 　　2 问题分析 　　2.1 翻胎机构螺杆断裂分析 　　翻胎机构碗状托盘连接板（通孔必定大于16mm），用8颗内六角螺杆固定在涡轮M16孔上。在胎胚翻转过程中，翻转机构由竖直方向转向水平方向时，当托盘与水平方向夹角小于90°时，因受力方向的改变，胎胚在翻转过程中产生冲量，经过涡轮传动，固定螺杆在托盘联接板的通孔中有小幅度的摆动，使应力集中于固定螺杆，因而常常产生剪断现象。 　　2.2 胎体帘布接头错位分析 　　在胎体帘布上料过程中，因帘布供料架需要往前伸进，需要将主轴竖直方向的支撑架缩回，在次过程中，因贴合鼓（包括主轴）自重和部件共2吨的重量下，4.5米主轴尾端发生10mm左右下垂，致使胎体帘布无法完好对接，从而产生错边现象。 　　2.3 旁压辊漏水问题分析 　　经过拆卸旁压辊，发现旁压辊每次漏点都是短轴和辊侧连接处产生裂痕。上车床取出短轴，发现轴和旁压辊配合长度为14.5mm。在大量喂胶情况下，旁压辊因挤压形变，短轴脱焊，从而裂纹产生，冷却水从中渗漏。 　　2.4 气环漏气问题 　　将漏气气环拆开，看到聚氨酯密封圈明显磨损。在主轴旋转过程中，因生热使得密封圈产生抱轴现象，在温度到达80度以上时，密封圈易软化，与光滑无润滑油的主轴摩擦，磨损在所难免。 　　3 解决方案 　　（1）翻胎机构螺杆断裂解决方案：消除连接板间隙，采用销轴联接，实物现场配钻，步骤如下 　　1）备好工具：Ф10Ф18Ф19.7钻头各两只、摇臂钻床、Ф20铰刀、M18螺杆8颗、Ф20圆柱销8件。 　　2）钻孔：将摇臂钻钻头调成为水平方向，用Ф18钻头钻掉前M16的联接孔和螺纹孔，钻完一个用螺杆穿好，拧上螺帽。继续钻相邻联接孔，钻好配上螺杆。然后在螺纹孔圆周上，两个螺杆中间圆弧位置用Ф10钻头钻孔，再用Ф19.7钻头继续钻，两套钻头可以交替打磨，以节约时间。现在需要上铰刀，铰完孔后，装配圆柱销，直到8颗销轴装配完为止。 　　改造完后，涡轮侧传动部件间无间隙，大大的加长了使用寿命。两年来，该设备从未发生过设备故障。 　　（2）贴合鼓主轴下垂解决方案：改用侧面支撑的方案 　　利用胎体帘布上料架，焊接一定厚度的连接板，用短轴装配侧支撑臂，使支撑臂和主轴支承在同一