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浅谈钻井法施工中的问题及解决办法 　　【摘 要】钻井法施工在煤矿建设中应用较为广泛，通过对板集煤矿冲积层施工过程中出现的问题及采取的有效解决办法，为类似条件下钻井法施工提供了宝贵经验。 　　【关键词】钻井法；问题；分析；解决办法 　　1 工程概述及施工中的问题 　　板集煤矿主井井筒设计深度795.3m，成井净径6.2m，其中表土段（584.1m）和部分基岩段（75.9m）采用钻井法施工，井筒设计钻井深度为660m，余下基岩段采用钻爆法施工。钻井施工段由中煤特殊凿井（集团）公司采用L40/1000型钻机分三级钻进，其井径分别为超前孔4m、一级扩孔6.8m、二级扩孔9.5m。 　　超前钻（Φ4m）：计划工期225天，实际钻进用时222天，比计划提前3天完成任务。 　　由于超前钻进破岩面积（12.56 m2）和所需扭矩小，钻机的性能得到了充分发挥，因而钻进工作比较顺利。 　　一级扩孔（Φ6.8m）：计划工期195天，因一级扩孔钻进期间发生掉钻事故，实际钻进用时228天，只完成624.11m钻进进尺。 　　二级扩孔（Φ9.5m）：计划工期255天，实际钻进用时473天（不包括打捞钻头用时），比计划滞后218天。 　　在目前未完成进尺的情况下，施工进度仍比计划工期滞后，经过一系列的分析研究，其主要原因分析有掉钻因素、地层因素和其他因素等。 　　1.1 掉钻对井筒施工进度的影响 　　掉钻对施工进度的影响见表1。 　　主井在一超两扩的钻进过程中共发生4次掉钻头事故，且4次掉钻头事故均发生在一级扩孔钻进期间，累计影响工期87天（包括二级扩孔期间打捞钻头用时36天），占一级扩孔总用时的22.37%，占总钻进工期的8.71%，即一级扩孔期间近四分之一的时间在处理和打捞掉落的钻头。掉钻事故的发生是由于施工人员操作失误、钻杆疲劳损伤以及管理等因素共同作用的结果。可喜的是特凿公司打捞设备齐全、打捞技术高超，尤其是二级扩孔期间Φ6.8m钻头体的打捞，采用了套钻钻进和套钻打捞创新技术，创造了国内外打捞深度和打捞重量两项记录。如钻头一但打捞不上来，将存在井筒报废的可能，那将给建设方和施工方带来极大的经济损失。 　　1.2 地层因素对施工进度的影响 　　（1）表土段中400m以下砂层致密、固结明显，类似砂岩，钻进过程中对刀具磨损较为严重，钻进成本高、钻进效率低。 　　（2）中段石英砂岩裂隙发育、易片帮、易发生跳钻、卡钻现象。提钻检修时常发现导向和钻头体上方覆盖有大块岩石，这部分井帮片落的岩块会出现卡钻现象或卡、蹩导向使导向整体落架、散架；当工作面岩块脱落时，常发生跳钻现象，其结果会使钻压集中在某一刀具上，造成刀具、刀座损坏或脱落，若脱落的刀具滞留在工作面上会进一步影响其它刀具的正常工作。 　　1.3 其他因素对施工进度的影响 　　（1）主井钻机设备老化（1980年从西德引进），油压问题多，易出故障。 　　（2）无相适宜的配件，影响了有效钻进时间。 　　（3）风管在法兰盘联接处漏风，造成供风不足。 　　（4）缺少设备维护和维修技师。 　　（5）管理因素。 　　在针对一级扩孔期间遇到的一些难题，在二级扩孔时引起了高度的重视并采取了下列相应的措施： 　　（1）增加了对钻杆探伤的次数，及时发现并处理疲劳受损的钻杆，保证了钻杆的使用质量，有效地避免了二级扩孔期间掉钻头事故的发生。 　　（2）对主井风管进行了改造。将每根钻杆上的两根风管各加装一个柔性接头，使钻杆发生扭曲时风管具备可伸缩性，保证了风管接头的密实性和泥浆循环效率。同时，因风管联接可靠，当压风设备效率低或水龙头（供风通道）出现问题时，避免了提钻检修风管所浪费的时间，提高了检修效率。 　　（3）更换了主井钻机动力平台，降低了钻机故障率、减少了设备维修时间，增加了有效钻进时间。 　　（4）加强了施工现场的跟班管理。矿生产技术办和调度室共同抽调人员进行早、中、夜三班跟班管理，现场管理人员每两个小时向矿调度室汇报施工进度和施工中存在的问题，为管理层快速决策提供了及时有效的信息。 　　虽然二级扩孔期间，采取了一系列针对性的措施起到了一定的效果，如二级扩孔期间未发生掉钻头事故，但由于钻机设备老化易出故障以及地层等因素的影响仍然存在，又由于一级扩孔掉钻头未能钻进施工到底，造成二级扩孔破岩面积在624.11m处由34.56m2增至58.32m2，所用工期依然较长。 　　虽然受设备、掉钻、地层、管理等综合因素的影响，主井未能按计划工期完成施工任务，但能够安全、顺利完成钻进工程，已创造了钻井深度国内外第一。 　　2 解决办法 　　针对在钻进过程中存在的掉钻、卡钻严重、设备故障频繁、钻进速度慢等问题，我们通过分析原因，找出了主要矛盾并采取了相应的对策。 　　（1）