活塞环镍基复合镀层.docVIP

活塞环镍基复合镀层CPN-200是使不溶性氮化硅微细颗粒 新陶瓷 悬浮在镍、钴、磷的化合物电解液中,经充分搅拌在被镀件表面均匀共析镍、钴、磷/氮化硅 Ni-Co-P-/Si3N4 的表面处理,再经热硬化处理而形成的硬质电解复合材料镀层 如图l示 。基体Ni-Co-P对盐酸和硫酸等具有良好的耐腐蚀性。另外,由于使微细氮化硅粉末含在镀层中,因此降低了本身和相配件的磨损量。该镀层在与铸铁和过共晶Ai-Si合金气缸相配时,具有良好的滑动特性,其高耐胶着性和镀层初期磨合性均良好。l.CPN-200镀层的组成 CPN-200镀层的组成列于表l,复合材料分散镀层的结构概念图示于图2。 2.各种复合材料分散镀剂磨损特性的评价 耐胶着性 耐磨损性 表2列出可大幅度提高耐磨性的硬质微粒的物理性质。图3、4是把自Si3N4到TiC的5种硬质微粒,均匀分散到Ni-Co-P合金基体中的复合镀层,按表3列出试验条件用图14和图15所示试验机进行耐磨损试验的结果。作为滑动材料与广泛使用的镀铬相比,Si3N4的耐胶着性最好,可达l5MPa,其他材料在1l一12MPa时就发生胶着。另外,虽然耐磨损性都好于镀铬,其中高硬度TiC和TiN分散剂微粒自身的磨损量也较小,但是因其攻击性强,故相配件磨损量很大。 若兼顾耐胶着性和自身及相配件的磨损,则以Si3N4分散剂微粒为最好。因为Si3N4微粒硬度适宜并具有较高的化学稳定性,特别是因其熔融金属不活泼,所以具有与相配件不容易发生胶着的特性。 3.CPN-200分散微粒大小和分散度的影响 耐胶着性 试验条件同图3 耐磨损性 关于Si3N4分散微粒大小和分散度 共析的Si3N4 对磨损特性的影响,用图14所示试验机按表3所列试验条件、进行耐胶着性试验,试验结果示于图5。用图l6所示试验机按表3所列试验条件进行耐磨损性试验,试验结果示于图6。 虽然微粒直径的大小对耐胶着性的影响不大,但是对耐磨损性却有很大影响,微粒直径一增大,不仅自身的磨损量变大,而且对相配件的攻击性也变强。微粒直径以0.8um为最佳。4.钴的影响 1 韧性 用显微维氏硬度计压头施加产生裂纹的负荷 图7所示,一含有钴、不仅可提高键层的韧性,而且还可提高高温强度。 2 耐胶着性 试验条件同图3 3 耐磨损性 实机耐久 将对耐胶着性和耐磨损性的影响分别示于图8和图9。 钴在滑动面生成CO4O3,虽对机械磨损的影响不大,但是可充分地利用其优越的滑动特性。 钴一般在300℃时迅速氧化,温度越高越容易氧化,氧化层具有降低摩擦系数的作用。 Cr镀层表面因Cr氧化为稳定的Cr2O3,使摩擦力降低,表现出良好的滑动特性。 5.磷的影响 1 耐胶着性 性能试验条件同图3 2 含磷量与产生裂纹的负荷 使用显微威氏硬度计 3 热处理温度与CPN镀层硬度镀层中含磷可提高镀层的硬度和耐胶着性 图l0和图ll 。 但是,如图ll所示,含磷量过高,镀层的韧性就会下降,含磷量最佳范围是4%-6.5%. Ni-Co-P镀层的组织为细密磷共晶结构,如图12所示,经400℃的热硬化处理硬度可达到900Hmv以上。磷共晶形成如图l所示的在镍基体中混合Co和Ni3P的细微结晶组织.如上所述,CPN镀层是由最佳含量的磷和添加Co的效果及适当大小的Si3N4硬质微粒组合而成的,利用三种物质各自的特殊作用,组成了高耐胶着性和高耐磨损性以及对相配件攻击性弱的理想的滑动材料。分散在镀层中的硬质粒子可提高镀层的强度,如图13所示,分散粒子成为相对于相配件的第l滑动面,基体金属表面成为第2滑动面,因为Si3N4粒子成为相对于相配件的第1滑动面,所以磨损量小且耐胶着,另外,由于在第1滑动面和第2滑动面间存有润滑油,所以进一步提高了滑动性能。