二次拉伸法成形复零件的数值模拟(翻译).docVIP

二次拉伸法成型复杂零件的数值模拟 杨建华，陈军，何丹农，阮雪榆 （塑性工业技术部，上海交通大学，第200030，中国上海） 摘要：选择汽车内门板的加工为例，研究复杂金属板材在二次拉伸中的拉伸成形。通过使用CAD、UG和DYNAFORM软件，分析了简单零件和复杂零件在CAD建模时的特征、有限元模型及参数的选择。研究了影响汽车内门板二次拉伸成形时的三个最主要参数：屈服应力、应变硬化指数和各向异性指数。结果显示，随着板厚的增加屈服应力的影响增大，但应变硬化指数的影响不随料厚的改变而变化。另外，具有大各向异性指数的金属具有好的可成形性。 关键词：汽车内门板；复杂金属；二次拉伸；数值模拟 CLC数：TG301 文献代号：A 1 绪论 最近几年里，随着计算机软硬件的快速发展，以计算机技术、图形学、机械设计及加工和计算机辅助设计的交叉联合发展为基础的数值模拟技术在金属板料成形领域里得到了广泛应用。[1，2]然而直到现在为止，数值模拟仍主要用于弯曲、拉伸，法兰成形和起皱等基础模型和变形的模拟，象汽车内门板这样变形复杂的零件的模拟工作仍受到严重的限制，而且很难用于指导实践生产过程。[3-7] 本文以汽车内门板（如图1所示）的模型为例研究了复杂板料的二次拉伸过程。一般来说，汽车门板的生产包括下面几个步骤：冲裁、拉伸、二次拉伸、翻边、切边和冲孔。一般来说，拉伸是其中的关键技术，它直接影响产品的质量、材料的利用率、生产效率和制造成本。由于其成形深度大，所以必须采取二次拉伸的方法成形。 2 汽车内门板的受力特征 在汽车内门板的生产过程中，板料产生中心的胀形和周围的弯曲变形，这些变形主要产生在板料的边缘区域。由于直边的变形小，因此其所需的径向张力也小；在弯曲的边缘区域，变形程度的，其所需的径向张力也大。整个大变形的侧壁所需的径向张力都急剧增加。金属的中央由于拉应力和径向张力都很小，故能产生胀形变化，在这个过程中，巨大的切向压应力会使材料起皱而影响成形。因此，在生产过程中应保证板料周围足够的稳定的径向张力从而保证其中央胀形的顺利进行。如何获得稳定的径向张力是成形进行的关键所在。 板料拉伸区域的受力情况正如汽车内门板的变形区情况一样，但其每个区域的受力状态，变形特点及存在的问题都有很大的差别，根据其受力特点，板料可以分为几个不同的部分： 复杂表面的顶部区域 这个区域首先和模具表面接触，是最先变形的部分。在后面的变形过程中其主要作用是传递拉伸力。区域内是否为塑性变形依赖与此区域的变形状态。 悬空区域 这个区域在整个成形过程中均不与下模接触，不会受模具表面的影响。这个区域的金属在法兰压边力和上面胀形力共同作用下产生变形。但若张紧力过大，材料会产生内皱现象，甚至出现破裂。所以，这一部分的控制是成行的关所在。 法兰区域 法兰区域承受压边力，在零件与魔具之间所产生的摩擦力作用下变形。控制法兰部分金属向凹模的流动，有利于整个成形的控制。由于这个区域只处于模具与压边装置之间，其变形只受模具的影响，因此，对它的控制容易实现。然而，它不但影响其本身的变形，还影响到整个板料的变形。法兰的选择决定悬空区域能否被平稳的控制在模具上。调整法兰的受力状态和摩擦状况可以改变悬空区域的变形。因而，合理的选择法兰部分的变形条件是保证零件成形顺利进行的关键。 从上面我们可以看出，在成形过程中，材料的不同区域出现不同的变形，并且他们所承受的载荷和变形特征都不相同。它们之间的相互作用关系非常复杂。因此，对他们进行合理的控制对指导复杂零件的实际生产具有重要意义。在汽车内门板的生产中，冲压工艺的选择、模具的设计和产品尺寸的控制等，全以各个区域的受力、承载条件和变形特征为基础。 汽车内门板二次拉伸成形的研究 象汽车内门板这类复杂零件可以用物理仿真法进行研究。由于对金属材料塑性变形的分析中不能得出精确的结论，使得在成型设备和产品质量的保证上花费了很高的代价。因此，开展复杂零件的仿镇模拟很有必要。 仿镇模拟的具体步骤如下： （1）汽车内门板模型的简化 首先，利用CAD系统对真实的内门板进行建模（模型显示如图2），但对于仿真分析来说，这样的模型太复杂了。CAD模型中几何特征过多，必须采用小网格来表达，模型中出现过多的有限元单元而使仿真分析难以进行。事实上，几何特征对整个零件的成形影响很小，也就是说，从CAD模型中去除这些几何特征并不会对数值模拟的精度产生很大的影响。通过对几何特征的分析，我们建立了汽车内门板的简单模型，如图3所示。 图2 真实汽车内门板CAD模型