吊車梁施工方案.docVIP

华能海南东方电厂2×350MW新建工程 汽机间吊车梁施工技术方案 编制： 审核： 审批： 会签： 中国十五冶华能海南东方电厂项目经理部 二○○八年月日 1编制依据 1.1中南电力设计院图《汽机房吊车梁》40－F441S-T0311； 1.2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT869-2004； 1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001； 1.4《电力建设规安全规范》、《华能海南东方电厂安全文明施工图册》； 1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（BG8923-88）建工程2×30MW机组GDLQS9-S 2 4.8 2 GDLQS10-Z 16 5 3 GDLQS10-S 2 5.34 4 GDLQS9-B 2 4.7 5 GDLQS9-Z 2 4.42 6 GDLQS10-Za 2 5.01 3吊车梁制作流程 在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下： 4翼缘板及腹板的拼接和下料 4.1翼缘板及腹板的拼接位置要求 翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm 4.2翼缘板和腹板拼接要求 4.2.1钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。如图1，坡口参数如下表： 钢板对接 T形坡口 图1：坡口形式图 坡口参数表 板厚δ/mm 接头形式 坡口角度α/° 对接缝b/mm P/mm 14 对接接头 30-35 1-2 0-1 T形接头 45 0 3-3.5 25 对接接头 30-35 1-2 0-1 4.2.2腹板拼接顺序以及腹板和翼缘板下料控制 腹板拼接顺序如下图所示，为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝，再焊长度方向较长焊缝。先焊短焊缝1、2、3、4，在焊直通焊缝5。如图1： 1 2 5 3 4 图2 腹板拼接顺序图 翼缘板下料宽度按设计尺寸；腹板下料宽度在设计基础上增大1mm左右，翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm作为焊接收缩余量和加工余量。 5吊车梁组装 吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。组装图如下：图3。 图3：组装定位图 6焊接工艺要求 6.1焊接设备及焊接材料选择 吊车梁钢材为Q235B,钢板对接焊缝和T形采用埋弧自动焊焊接(MZ1000)，直流反接，选用H08A焊丝及HJ402焊剂；手工焊缝采用E4315焊条。 6.2定位焊接 板对接时，先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝；组装吊车梁时其正背面均用电焊焊接定位焊缝。定位焊缝长度、厚度及间距要求如下表： 接头形式 焊缝长度/mm 焊缝厚度/mm 焊缝间距/mm 板对接 20－30 5 500－600 T形接头 80-100 8 400 6.3埋弧焊焊接工艺参数 接头形式 焊道顺序 焊丝直径 mm 焊接电流 A 焊接电压V 焊接速度 cm/min 干伸长 mm 板对接 δ14 第一层 5 400－500 31-32 44-46 30-40 δ25 第一层 5 500－600 31-32 44-46 30-40 第二层 5 500－600 32-34 44-45 30-40 T形接头 第一层 5 500－600 3