wi-en024排返样设计标准.docVIP

一．目的： 为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。 二．范围： 适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。 三．作業內容: 1.下料尺寸的展开计算 1.1参照有关资料提供关于弯曲、拉伸等展开尺寸的计算方法进行下料尺寸的计算，结合实际经验进行修正。形状复杂的冲件由于冲压中各方面因素的影响 ，要计算出准确的毛坯展开尺寸往往较难。针对级进模中各冲余料工位的固定、卸料、凹模均可设计成镶块式结构，一方面试模中下料尺寸的修正（必要时）容易实现，且后续生产中也方便于维护作业。 2 .冲压进给步距（PITCH）的确定 PITCH的确定，需综合考虑两方面的因素： 2.1 装配作业的自动化要求，按装配作业要求的PIN（针）距设定模具PITCH。 （如电脑连接器常用PIN距为1.27mm；2.16mm；2.54mm；2.77mm等，PITCH可取相应数字或其整数倍。） 2.2 模具成型件（下料、折弯等）的强度等 。PITCH取值小时，材料的有效利用率将提高。 3.0 下料工序的设计 在级进模中，采取切除余料的方法来形成冲件的外形。余料的切除即下料工序的设计需注意： 3.1 考虑成型部位的强度及加工的难易，余料的切除常以分散工位来完成。而下料顺序的安排有可影响到冲件成型的精度，必须加以注意。应充分考虑冲切力对材料产生牵引而对冲件成型精度的影响。而针对某些下料工序考虑可否安排至折弯等成型工序之后，或尽可减少折弯等成型工序前冲切之面积，以使冲压更为稳定、可靠。 3.2 为抑制冲切时材料的滑移而产生冲件的翻转、扭曲等变形，针对冲件细小部的下料，其卸料板一定采用镶块结构，并对材料施以局部的强压（即卸料镶块高度局部加高0.03mm）。许可时，可在卸料镶块上开设导料槽，对该局部施以导位后，再进行冲切。 3.3 无法一次完成的下料工程，其冲切与冲切的交点应尽可选于冲件外形的线段转折处，且应交叉一段，以防冲切后产生交点毛刺或段差。 3.4 冲裁间隙一般取单边C=3 %～5 % t，综合考虑选用材料性能等因素。间隙的大小，对模具或成型件（凸、凹模）寿命产生影响。间隙小时，屑料排除的阻力加大，因此针对细小突出部位的下料， 间隙的取值常作适当的放大，以提升凸、凹模的使用寿命。间隙的大小，对冲件的尺寸产生影响， 间隙大时，落料尺寸小于凹模尺寸之趋向增大，冲孔尺寸大于凸模尺寸的趋向增大。凸模与固定板（或镶块）的间隙取单边0.005，与卸料板（或镶块）的间隙取单边0.003，以保证模具的冲压精度。 3.5 凸模的设计采用向上固定（压板式或侧顶）方式。针对细小凸模可加大外形，而在冲切端将加出部分去除，以增加凸模整体强度，凸模的固定可采挂台式，挂于固定镶块上，再用压板将镶块压住。凸模刃口的端部形状（直面、斜面及方向、圆弧状等）有可影响到下料尺寸的精度（冲裁力的变化影响所致）、刃口部强度及屑料的排除（屑料上升、屑料阻塞）顺畅否，需视情形进行设计。凹模的设计采镶块式向下固定方式（凹模镶块常分割为刀口部及垫块两部分），为防冲压时向上带出的情形，采用导料板将其局部压住，也可用侧顶式或压板等结构形式。为预防凹模镶块在生产维修中频繁组合而产生的穴孔磨损问题（特别是研磨拼块式），可设计为侧加垫块式结构（二面或四面），如此也方便于解决冲裁间隙的偏移（必要时）问题。 3.6 各工位镶块(固定、卸料及凹模）的设计，需注意是否可实施互换及组立的方向性（及有无防呆功能），即进行必要的防呆处理（镶块角部做C角，相似形状的下料工位镶块予以不同外形尺寸），以防止人为疏忽导致组立时发生错误而损坏模具。 4.0 弯曲成形工位的设计 不同的弯曲形状，需采用不同的弯曲技术，同时，材料的纹向会对一些弹性件造成缺陷，需加以考虑。 4.1 弯曲方向不同，将改变模具结构。 向下弯曲，由于毛边在内，可获得外观光洁的制件，且有毛刺的一面处于受压状态，不易产生裂纹。 4.2 弯曲的设计，尽可能分散工位进行，如此可减轻成型时材料的牵引、拉擦伤变形，使材料流动顺畅，且后续生产中尺寸稳定，维护方便。 4.3 有效防止成型时材料的滑移。即折弯位施以准确之导位导正（折弯前及折弯中先导位再折，视必要设置），以抑制成型之不稳定。正确调整卸料板与凹模板接触尺寸（一般容料间隙为料厚t-0.03～0.05mm)，并在上模或下模于成型部（或尽可靠近成型部）设浮顶块，对冲件先实施预压，再完成成型，以抑制弯曲失稳现象。在对排样的设计中就应尽可能考虑冲件对称排列、对称成型。折弯凸模或折弯凹模设计为浮顶式，也是折弯时有效防止材料滑移的方式之一。 4.4 视情形冲制折弯线，如此会使成型较为容易、稳定。视必要于弯曲位设置